基于ANSYSWorkbench机床部件优化设计.pdfVIP

Ueationof pp A。 A cAPP lC仰／cAM／cAPP应用 基于ANSYSWorkbench机床部件 优化设计 青海华鼎重型机床有限责任公司研究所 (西宁 810100) 夏健康 胡晓梅 随着 国内航天、航空、船舶、风 电、军工等行 g()为状态设计变量 ，设计变量为 自变量 ，优化结 业的发展，现代数控机床的切削速度越来越高，加 果的取得就是通过改变设计变量的数值来实现的， ]-精度要求越来越好，因此对机床的各个部件的静、 对于每一个设计变量都有上下限，用户必须规定 动态特性的要求越来越高。以往机床设计主要采用 中的每个元素 (=1，2，…，n) 的最大值 、最小 传统材料力学简化计算与经验设计相结合的方法， 值，它定义了设计变量 的变化范 同。状态变量是约 由于过于保守，致使产品设计制造成本过高，性能 束设计的数值 ，是设计变量 的函数 ，状态变量可能 难 以达到最佳。因此，为 了进一步提高我 国数控机 有上下限，也可能只有单方面的限制，即上下限或 床设计制造水平 ，在国际市场 占有一席之地 ，我们 只有下限。目标 函数是尽量小的数值，它必须是设 必须打破传统的设计手段，采用先进动态设计方法。 计变量的函数 。 基于 CAD／CAE等现代设计方法发展 ，作为动态 2．优化设计的分析步骤 分析重要手段的试验模态分析技术、计算机辅助丁 程技术、有限元分析方法 以及仿真技术有机结合， 优化设计 的过程通常需要参数化建模 、后处理 使得人们可以在设计阶段对结构性能进行预测 ，在 求解 、优化参数评价 、优化循化 、设计变量状态修 此基础上进行优化设计。 正等步骤来完成 ，其优化流程如图 1所示 。 1．优化设计原理 优化设计的基本原理是通过构建优化模型，运 用各种优化方法，通过在满足设计要求条件迭代计 算，求得 目标函数的极值 ，得到最优化设计方案。 优化数学模型表示为 rminF()=F(l，2，…， ) I ?g()=g(，2，…，，)，(i=l，2，…，) X【=(l，2，…，) 图 1 式中，F(X)为设计变量的目标函数 ； 为设计变量 ， 3．实例分析 (床身优化分析) “ J¨I 。0II… “ ．一’0III¨ ’‘II… ’ _·|_IIl _l¨l 。IIIII一 。‘IbI ·_l¨} ·… Il ’‘II _l¨_-… lI “II III… … ·_l¨． 做优化设计时，首先要选定 目标 函数。针对机 合，特别是在曲轴的设计阶段，可以避免了试验研 床结构动态特性进行最优化设计的 目标函数大致有 究需要花费的大量时间和物资消耗，提高了曲轴设 如下几项：静刚度 、一阶模态 、摈弃包括在某一频 计准确性，为强化曲轴疲劳寿命提供了可靠的依据。 率范围内的共振频率。对于数控重型卧式机床而言， MW (收