数控钻--PCB冲裁.docVIP

数控钻－－PCB冲裁 冲孔；生产批量大，孔的种类和数量多而形状复杂的单面纸基板和双面非金属化孔的环氧玻璃布基板，通常采用一付或几付模具冲孔。 外形加工：印制板生产批量大的单面板和双面板的外形，通常采用模具冲。根据印制板的尺寸大小，可分为上落料模和下落料模。 复合加工：印制板的孔与孔，孔与外形之间要求精度高，同时为了缩短制造周期，提高生产率，采用复合模同时加工单面板的孔和外形。 用模具加工印制板，关键是模具的设计、加工，需要专业技术知识，除此之外，模具的安装与调试也十分重要。 根据模具设计计算的冲裁力，模具的大小，闭合高度等选择冲床（包括类型，吨位）。 开动冲床，全面检查包括离合器、刹车，滑块等各部分是否正常，操作机构是否可靠，决无连冲现象。 冲模下的垫铁，一般是2块，必须在磨床上同时磨出，确保模具安装平行、垂直。垫铁放置的闰置即不防碍落料同时又要尽可能靠近模具中心。 要准备几套压板及T形头压板螺钉，以便与模具对应使用。压板前端不能碰到下模直壁。各接触面之间应垫砂布，螺钉必须拧紧。 模具安装时要十分注意下模上的螺钉、螺母不要碰到上模（上模下降，闭合）。 调整模具时尽可能用手动，而不要机动。 为改善基材的冲裁性能，纸基板要予热。其温度以70～90℃为好。 冲孔时：孔的四周凸起或者铜箔起翘或者分层；孔与孔间有裂纹；孔位置偏或者孔本身不垂直； 毛刺大； 断面粗糙 冲制的印制板成锅底形翘曲； 废料上跳； 废料堵塞。 其原因如下： 冲床的冲裁力、刚性是否足够； 模具设计是否合理，刚性是否足够； 凸、凹模的及导柱、导套的加工精度是否达到，安装是否同心、垂直。配合间隙是否均匀。 凸、凹的间隙过小或过大都会产生质量缺陷，是模具设计、加工、调试、使用中最重要的问题。 凸、凹模刃口不允许圆角，倒角。凸模不允许有锥度，特别是冲孔时不论是正锥与倒锥都不允许。生产中要随时注意凸、凹模刃口是否磨损。 排料口是否合理、阻力小。推料板，打料杆是否合理，力足够。 被冲板材厚度，基板的结合力、含胶量，与铜箔的结合力，予热湿度与时间等也是冲裁质量缺陷分析时要考虑的因素。 数控钻－－铣工艺 铣的技术包括选择，走刀方向、下刀点和定位方法。是保证铣加工精度的重要方面。 走刀方向 图 铣刀的切入1，进给的正向 2，进给的反向 3，进给的中性点 定位方法和下刀点 ??? 定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位问题，属于机械工程的范畴。除上述的铣垫板、销钉之外，定位方法也是很重要的，应使操作者认识。 ??? 内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。实际证明：不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会改变一个孔到另一个孔配合的一致性和质量。还有，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。 ?? 下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度。选择的不好，框架变形而使印制板报废。 铣的工艺参数 ??? 用硬质合金铣刀铣印制板外形，铣刀的切削速度为180270m/min。计算公式如下： S=pdn/1000(m/min) 式中：p：PI（3.1415927） d：铣刀直径，mm????? n；铣刀转速，r/min ??? 与切削速度相匹配的是进给。若进给太低，由于磨擦热使印制板材料软化甚至溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项：印制板材料，厚度，每叠块数，铁刀直径、排屑槽。 ??? 只有低于额定负载，主轴马达的转速才能保持。负载增大，转速下降，直至铣刀折断。有两种情况造成此结果：一是主轴马达功率不足，二是每叠板数太多，切削负荷太大。通常叠板块数不大于表推荐值。 铣FR－4工艺参数 铣刀直径(mm) Ф3.175 Ф2.4 Ф1.6 板材厚度(mm) 叠板块数 进给(m/min) 转速(r/min) 叠板块数 进给(m/min) 转速(r/min) 叠板块数 进给(m/min) 转速(r/min) 0.8 9 2.03 24000 6 1.27 22000 4 1.02 28000 1.6 4 2.03 24000 3 1.27 22000 2 0.76 22000 2.4 3 2.03 24000 2 1.02 18000 1 0.76 22000 3.0 2 1.52 24000 1 0.76 15000 1 0.64 18000 数控钻－－数控铣定位 所谓数控铣的定位，就是用定位销将待加工的印制板定位到铣床的工作台上，从而方便、准确地加工印制板外形。要求定