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本“施工要领”是以本船的《船体分段划分图》（WD5501-111-01）以及经CCS批准和船东确认的技术图纸、技术文件为依据，对本船船体在施工中的主要问题，作了较为深入的、具体的工艺说明。 一、基本要领 1.1生产准备的基本要求 为了提高船舶的建造质量，船体在采用分段建造工艺后，企业应不断地引进、应用新工艺、新技术、新设备，逐步实现精度造船。工具、工装和设备除常规的硬件设备外，生产准备前期尚需配备： 1）数控火焰切割机：用于切割经放样后生成的、有线型的零件及切口、开孔。 2）半自动切割机：用于切割平直割缝的板材。 3）可调活络样板：用于船体外板弯曲加工的依据。 4）各种加工压模：用于船体外板、构件、艏艉柱等弯曲、折角成形等加工的依据。 5）可调量角器、水平尺等：用于船体构件安装角度及水平度的保证。 6）各种规格拉、撑螺丝、花兰螺丝、手拉葫芦及油泵等：用于拼板及构件安装的拉拢、压紧、分段定位、调整等。 7）激光经纬仪：用于分段基线、中心线、肋检线、及完工后端边测量。 8）CO2焊机、埋弧自动焊机：用于提高焊接质量、焊接效率，改善施焊条件。 1.2精度管理的要求 船舶建造过程中企业应进行系统的精度控制，以提高企业的品牌，提高企业的竞争力。 1）船体的肋板、带线型肘板、组合型材，必须经放样，采用数控切割以提高零件精度。 2）带线型的组合平板必须划出拼板对合线。 3）部件组装前，相应零件上要划出零件的安装位置线。如拼装“”部件、装焊加强筋等。 4）数控切割机应定期检测，量具定期校验。 5）胎架中心线、肋骨检验线、基线：用激光经纬仪检查。 6）分段装焊结束后，有条件其端面用激光经纬仪检查，其二端横截面必须垂直于分段基线。 7）企业质检部门要有专职精度管理人员，编制“分段建造精度控制表”，对每一施工工序应有控制手段、精度要求。 1.3下料、加工的要求 1）原材料在加工前必须进行抛、喷预处理，要求达到相关标准的级别，涂车间底漆。 2）钢板质保书上的炉批号与钢板上的钢印号应一致，抛、喷后，应将记号移植到钢板上。 3）号料或数切前必须核对钢板材质，厚度规格，零件数量。下料后，每个零件要有标识。 4）板材冷加工后的蝴蝶边、翘曲边、型钢的旁弯等缺陷必须校正，达到CB/T4000-2005《中国造船质量标准》相关公差要求。 5）冷、热弯曲加工必须进行直边预弯，成形后用样板(条)、样箱检验，应符合公差要求。 6）拼接板件厚薄差≥4mm，应削斜过渡，削斜宽度为4倍的厚度差。 7）板材采用水、火加工工艺时，同一位置重复加热不得多于三次以上。 1.4分段制造的要求 1）底部分段以船底板为基面在胎架上正造。 2）舷部分段以外壳板为基面在平面胎架上侧造。 3）机舱及艏艉半立体分段和上层建筑分段，分别以平台、甲板为基面在胎架上反造。 4）膨胀甲板分段以膨胀甲板为基面在甲板胎架上正造。 5）作为分段部件如实肋板、底部桁材、舭部圆弧肘板、甲板强横梁、甲板纵桁等装电焊成型后应火工校正，并补上标识。 6）围壁板装焊后，应校平并予以加强。 7）平板拼装（焊），一般采用埋弧自动焊，加强后翻身，反面焊缝清根，自动焊封底。拼板件装焊后，应进行缺陷修整。 8）零部件成形后，其自由边应倒角（R≥2mm）打磨光顺。如人孔周边、“”材面板，折边肘板等。 9）分段上胎架前，胎架应有中心线、肋检线、基准线，胎架结构应具有足够的刚度，并提交质检部门检验。 10）分段铺板后应用小铁板与胎架连接固定。将胎架上的中心线、肋检线驳移到铺板上，作为船体构件安装的依据。 11）分段两端若无隔壁时，必要时用撑杆或“假舱壁”保证其断面形状。 12）分段正确端（即无余量）其内、外板和内部纵向构件可以“一刀切”，即在同一截面内。必要时作分段吊运、翻身的刚性加强。 13）分段内若有预舾装项目，应检验预舾装的完整性、正确性。 1.5电焊施工要求 1）全船应最大限度采用焊接机械化和自动化工艺。 2）部件装焊、分段装焊、船台装焊应尽可能采用CO2半自动焊，主甲板拼板及分段对接，可用CO2打底，自动焊盖面。 3）船体建造过程中焊接坡口形式均需按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》及图纸要求予以施工。 4）各部位的焊脚高度均需按《焊接规格表》执行。 5）当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须用低氢型焊条焊接： A、船体分段船台大合拢时的环形对接缝和纵向构件对接。 B、主、辅机座，桅杆，系缆桩等承受强大载荷的舾装