转向臂机械加工工艺规程设计.doc

机械加工工艺规程设计 生产类型的确定 由原始资料可知是中批量生产类型。 零件的分析 1、零件的作用 据资料所示，该转向臂的作用和方向盘、转向拉杆一起配合使用，从而达到控制转向轮的转向角度。 2、零件的工艺分析 由零件图可知：φ16、φφ16mm孔的中心线加工表面 这一组加工表面包括：铣φ26mm单侧端面、钻φ16mm的孔、倒角1×45°、钻φ8.5mm的孔。 2·2、 以φ9.3mm孔的中心线加工表面 这一组加工表面包括：铣φ20mm两端面、钻φ9.3mm的孔、锪φ16mm的沉头。 概括：由于φ16、φφ16mm内孔的精度比φ9.3mm内孔的精度较高。所以由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 根据零件材料确定毛坯为可锻铸铁（KT35-10）Φ16、φ9.3、φ8.5孔径较小，铸成实心。 A面属单侧加工，由式（5-1）得 R=F+RMA+CT/2=32+1.5+2.8/2=34.9mm B、C面属两侧加工，由式（5-2）得 R=F+2RMA+CT/2=26+2×1.5+2.6/2=30.3mm 根据数据可得： 转向臂铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表（3-1） 表（3-1） 项目 A面 B、C面 Φ16孔 Φ9.3孔 Φ8.5孔 公差等级CT 10 10 — — — 加工面基本尺寸 32 26 — — — 铸件尺寸公差 2.8 2.6 — — — 机械加工余量等级 F F — — — RMA 1.5 1.5 — — — 毛坯基本尺寸 34.9 30.3 0 0 0 7、画毛坯图（见A3图纸） 四、工艺路线拟定 1、定位基准的选择 粗基准：为保证工件重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。为互为基准，以φ20mm端面为粗基准。即B、C面。 精基准：精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使两孔互为基准，选φ16的孔作为精基准。 2、拟定加工方法和加工方案 2·1、工艺路线： ①、铣φ16mm孔的端面，即φ26mm圆柱A面 ②、铣φ9.3mm孔的两端面，即φ20mm圆柱B、C面 ③、钻、扩、粗铰、精铰孔φ16mm，倒角1×45° ④、钻φ8.5mm孔 ⑤、钻φ9.3mm孔 ⑥、刮平B、C面φ16mm，两端入体1mm 2·2、确定工艺过程方案见下表（4-1） 表（4-1） 工序号 工序内容 简要说明 01 正货处理145～204HBS 改善材料加工性能 02 铣φ26mm圆柱A面 先加工面 03 铣φ20mm圆柱B、C面 04 钻、扩、粗铰、精铰孔φ16mm， 倒角1×45° 后加工孔 05 钻孔φ8.5mm 06 钻孔φ9.3mm 07 刮平B、C面φ16mm，两端入体1mm 08 去毛刺 09 终检 五、选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成. ①确定进给量f 由于深度较大，宜采用自动进给可达到加工要求。查表5-127：f=0.47～0.57mm/r 。 由表5-66，按Z525选取f=0.48 mm/r ②选择钻头磨损标准及耐用度 查表5-130：钻头后刀面的最大磨损量为0.8mm。 钻头直径d=9.3mm、则T=35min。 ③确定切削速度V、n 查表2-13、2-14得：C=16.4、z=0.25、x=0、y=0.4、m=0.125、取k=1.0 且d=9.3mm a=4.65mm f=0.48mm/r 按公式计算： ∴Vc =24.656 m/min nc=24.656×1000/3.14×9.3=844.33 r/min 根据查表5-65选取Z525立式钻床的主轴转速 n=680 r/min=11.33 r/s 则V=3.14×9.3×1.33/1000=0.33 m/s ④基本时间 钻φ9.3mm深26mm的通孔: T=(l+l+l)/ fn 式中l=26mm、取l=5mm、 l=4mm,f=0.48