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建立TPM管理模式 追求设备零故障 设备是企业生产经营活动的物质基础，良好的设备技术状况是实现安全、高效生产和保证产品质量的前提。 ? 锻压厂主要有2个生产车间，主导产品为螺纹钢、圆钢。轧钢车间于1985年9月投产，其主体设备为其它钢厂淘汰的旧设备，工艺设计为两火成材，年设计产量3万吨；型钢车间于1994年4月投产，主体设备为轧钢车间淘汰下来的旧设备，年设计产量为5万吨。 ? 多年以来，锻压厂在没有获得大的投资情况下，坚持边生产边发展的滚动发展战略，依靠技术进步和管理创新，不断消除制约生产的薄弱环节，有效地改善了设备的技术状况、提高了装备水平，为生产和指标的持续提升奠定了坚实的基础。轧钢车间日历作业率从1985年的不到10%提高到2002年的75.1%，年生产量从6千吨提升到2002年的29万吨；型钢车间日历作业率从1994年的43.4%提高到2002年的75.6%，年生产量从7千吨提升到26万吨，实现了跨越式发展。 ? 对于这样一条设备新度系数低（0.55）、总体装备水平不高、功能不匹配的生产线，面对产能和指标进一步持续提升的要求，必须引入先进的管理模式，持续挖掘设备潜能，才能为生产、指标和效益的持续提高提供支撑。 ? 1.系统思考，更新观念，树立设备管理新理念 ? “工欲善其事，必先利其器”。设备管理不仅直接影响企业当前的生产经营，而且关系着企业的长远发展。由于锻压厂设备总体不高，新旧设备装备水平参差不齐，总是存在制约生产的薄弱环节，因此深化设备管理，不断降低设备故障停机率、提高设备作业率是产能提升的关键所在。 ? 观念是行动的先导，建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础，因此，统一思想、更新观念便成为首要的问题。通过舆论宣传和层层动员，广大职工克服了畏难情绪，转变了观念，树立起一系列“挑战极限、敢为人先”的设备管理理念。 ? 1.1 “设备零故障”理念。任何设备异常或故障都是有先兆的，准确提取设备的特征信息，把握设备状态，可以实现设备的零故障和高效生产，是适时维修和保证设备终身无大修的技术保证。 ? 1.2 “第一次就把事情做好”的理念。每一项工作都做到系统思考、准备充分、组织科学，形成注重工作效率，做到效率最高、成本最低、效益最好的良好风气。 ? 1.3 “均衡生产、设备与生产一体化”的理念。班班是高产才能保整体高产，只有认真搞好设备管理与维护、科学组织生产，实现生产与设备潜力的最佳匹配，才能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。 ? 1.4 “问题就是资源”的理念。把设备管理和维护中的问题作为攻关课题，激发职工不断超越和创新的动力，通过难点攻关不断消除设备缺陷和制约生产的环节，实现指标、生产和效益的突破。 ? 1.5 “做设备的主人、主动驾驭设备”的理念。主动开展设备维护和诊断，由被动维修变为主动维修、计划维修、控制维修，主动控制设备运行状况，使设备始终工作在最佳状态。 ? 2.推行TPM管理模式，构建新型管理平台，实现生产效益最大化 ? 设备的维修维护是保证设备高效运行的重要手段，我们结合实际确立了“以预防维修和结合公司定修模式为主的全员设备维修”的设备维护制度，深入抓好设备点检这一最基础的工作，依靠全员参与的设备定修保证设备周期运行的可靠性，从而保证设备长期运行的稳定性；设备定修与生产组织紧密结合，实现资源、能源和设备能力的最佳配置，既能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。 ?? 2.1建立点检定修机制，延长设备的周期使用寿命。点检定修制是一项重要的设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，我们建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、拼设备现象的发生。 ? 总结近年来的设备维护和管理经验，推出了点检的“816”管理理念、小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系，对设备点检提出“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求；制定了岗位点巡检制度，运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用；为有效解决点巡检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患故障分类控制体系：一类故障利用定修时间排除，二类、三类故障通过巡检和点检即可控制，每天晨会车间依据《设备隐患