深孔圆筒形零件径向冷挤压模.pdfVIP

冲压模技术蠢 w~, ,．mould-cnnet 2工艺方案设计 4 模具设计 深孔筒形零件冷挤压工艺方法通常采用反挤压 因零件形状为圆形，外形比较简单，因此将模具 方法获得，如果采用反挤压法成形 ，需采用棒料将 结构设计为无导柱导套导 向式，零件的同心度依靠 孔反挤压成盲孔 ，由于凸模长径比较大 ，凸模易发 合理控制凸模与凹模间隙来保证。 生拔 断现象，孔与外径易发生偏心、同轴度超差现 象 。因此我们将工艺方法确定为采用管料毛坯径 向 4．1凹模设计 挤压法成形 ，孔与外形压制成成品尺寸，中心小孔 由于凹模在工作过程中要承受径向、切向两向巨 预成形，留有加工余量，上下端面各留0．5余量，后 大应力，工作条件十分恶劣，两 向应力是导致模具 序进行少量车加工，实现少切削工艺水平。见图2。 发生径 向开裂的主要原因，为了提高凹模承受应力 的能力，预防纵向开裂，我们将凹模径向设计为2层 组合结构，为了加工制造、安装方便，提高系列模 具互换性，轴向设计为组合式，见图3。 冷挤压预制毛坯 冷挤压后半成品 图2 1、 2、 3、 4、融 捆 5、撇 简形件径向挤压的行程与挤压力关系与反挤压相 6、 7、4-z~ 8、犬嘣} 似 ，可分为44阶段：第一阶段：挤压力线性增加， 金属充满模腔 ，开始发生径 向墩粗现象 ；第二阶 段：挤压力增加速度减缓，模腔 内金属开始径 向流 动，当金属流出凹模直角成形处，刚刚形成制件轮 4．2 凸模设计 廓时，挤压力达到最大值；第三阶段：继续挤压， 此种冷挤压模具的凸模有2种设计形式，第一 挤压力逐渐下降；第四阶段：凸模与推板间隙逐渐 种是整体式，即凸模固定与成型部分设计为一体， 减少，挤压力迅速上升。挤压力决定于材料机械性 第 种是分体式，凸模固定部分与成型部分设计为 能、径向挤压变形程度 以及 凸模与底面压余厚度， 两体 。凸模在 向下工作时 台阶面要承 受轴 向压应 模具几何形状设计要考虑有利于材料流动 ，以减少 力，回程卸料时要承受轴 向拉应力 ，压、拉正反交 挤压力，生产实践中还可以采用调整压余厚度来调 变应力易使凸模从台阶处发生横向断裂，而且当零 整挤压力。整个挤压过程凹模主要承受径 向、切向 件孔深，长径比较大，卸料拉应力较大时，断裂现 巨大应力。 象尤为严重。一体式优点是操作方便，但 凸模断裂 2012~第11期(总第137期) ，wwmould—cnnet 套县工程 49 蠢 冲压模技术 wwwmould-cnnet 严重，寿命较低。两体式结构将凸模分为凸模和型 板与凹模之间间隙，以保证零件成型后孔与外径 同 芯2件，凸模只承受轴向压应力 ，型芯台阶面承受 轴度，如此模具型芯上端外径与凹模间隙0．07—0．1 轴向压应力，脱模时台阶处危险端面不承受轴向拉 mm，型芯与推板中