单轴支撑卡座注塑模具设计论文.docVIP

第一章 前 言 注射成型在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位，目前，除少数几种塑料外，几乎所有的塑料品种都可以采用注射成形。据统计，注射制品约占所有塑料制品总产量的30％，全世界每年生产的注射模数量约占所有塑料成型模具数量的50％。早期的注射成型方法主要用于生产热塑性塑料制品，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品的应用范围不断扩大，目前的注射成形方法已经推广应用到热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。例如，日本的酚醛（热固性塑料）制品生产过去基本上依靠压缩和压注方法生产，但目前已经有70％被注射成型所取代。注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料制品生产，而且就工程塑料而言，它也是一种最为重要的成型方法。据统计，在当前的工程塑料制品中，80％以上都要采用注射成型的生产方法。 我国塑料模具的发展随着塑料工业的发展而发展，在我国，起步较晚，但发展很快，特别是近几年，无论在质量、技术和制造能力上都有很大的发展，取得了很大成绩。 现在CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍，取得了很大成绩。目前，使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和设备。 研究的目的与意义 1、检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。 2、掌握进行模具设计的方法、过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。 3、培养独立思考能力、动手能力、创新能力、运用机械行业相关软件UG、AUTOCAD的能力。 图2-1 塑件三维图 2.3 塑件材料选择 此塑件作为轴类零件的支座，必须有一定的机械强度，抗冲击性，耐磨损，由于轴类零件在工作中需要有润滑油的加入，故塑件还必须具有耐腐蚀性。因此，初选几种强度大，耐磨损的常用塑料，进行各方面性能的比较，即通过力学性能、热性能、机械性能、成型性能、化学性能和经济性能等多方面比较，选出最合适成型此单轴卡座的塑料。 材料最终选定为ABS，其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm左右；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。 2.4 成型方法及其工艺的选择 根据塑件所选用的材料为ABS，根据塑件的外形特征和使用要求，选择最佳的成型方法就是注射成型。 1）成型工艺分析 （1）外观要求 此塑件为带通孔的实体类塑件，外形不规则，大体由矩形和 长方形组成。要求表面平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。 （2）精度等级 此塑件对精度要求不高，采用一般精度4级。 （3）脱模斜度 由于此塑件沿脱模方向上本身就是倾斜的，且倾斜角度较大，故不需要采用脱模斜度。 2）注射成型工艺过程及工艺参数 混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理 （1）ABS塑料的干燥。 ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。 注射前的干燥条件是：干冬季节在750C -800C以下，干燥2h-3h，夏季雨水天在800C -900C下，干燥4h-8h，干燥达8h-16h可避免因微量的在在导致制件表面雾斑。在此，由于此塑件属批量件，要求自动化程度实现连续化生产选用干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮。 （2）注射成型时各段温度 ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如2000C-3000C），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。 ABS温度相关工艺参数如表2-1所示。 表2-1 ABS工艺参数表 工艺参数 通用型ABS 料筒后段温度/0C 160-180 料筒中段温度/0C 180-200 料筒前段温度/0C 200-220 喷嘴温度/0C 170-180 模具温度/0C 50-80 （3）注射压力。 ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不算非