硫化缺陷原因分析.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 硫化缺陷分析 缺胶 缺陷 产生原因 原因分析 备注 4.铁件不合格（进胶处封住） 10.座台跑胶 烂泡 1.排气未调好 3.射出速度 4.模具结构 5.胶料多 8.储料杆空转 1.二次硫化件 2.铁件表面脏 3.铁件潮湿 4.手套不干净 5.温度过高 8.涂胶不到位 10.设备漏油 13.胶料隔离剂多 14.涂胶表面太厚 17.脱模受力太大 9.胶料硫速快 7.脱模剂不好 8.硫化时间长 3.胶料硫速慢 6.工艺不合理 8.环境温度低 1.脱模剂浓 1.铁件不合格 2.排气太大 4.设备抖动大 6.铁件用错 4.胶料多 8.射出慢 胶料分层 6.气泡 7.废边 1.胶料硫速快 4.温度高 6.脱模受力大 4.出模困难 5.粘膜 8.撬坏 漏放铁件 1.未放 4.铁件、胶料本身与标示不对 3.涂胶漏涂 7.脱胶 胶头凸出、下限 2.排气次数多 3.注胶孔少、太细 4.欠硫 5.温度低 6.射出时间长 1.补产品 1.目视卡本身设定位置不对 2.设备之间有误差 3.班长设定不对 4.胶料密度差异 11.胶料有杂质 12.胶料混炼不均匀 13.平板模压铸缸跑胶 2.胶料混炼不均匀 6.温度、时间不够 9.保压时间不够 脱胶 6.开姆洛克与胶料硫化时间不一致（T10） 7.模具封胶不好 12.胶料、铁件过期 16.镀锌件涂完后2小时内就生产 气泡 二次合模 2.排气距离大、间隔长 错位 5.本身错位 2.储料杆空转 1.储料时胶料中途断开未及时补上 3.胶料硫速过快，起硫时间短 6.射出压力、时间不对 7.注胶孔堵住 8.射出后未再次储料 9.储料速度快造成储料杆温度上升 11.橡胶收缩性大 15.镀锌表面不干净 废边、废胶 1.工人不仔细 2.模具设计不合理 3.胶料本身有杂质 4.注胶孔不光滑 5.胶料脆 6.模具材料 7.硫化后的胶料又储进去 8.注胶头未射干净 粘膜 1.涂胶面涂太厚 2.温度高 3.脱模剂未喷到未 4.铁件放入模腔时间太长 5.胶料本身易粘膜 6.铁件工艺孔没通 欠硫 1.偷时间 2.实际温度没达到 4.模具设计不合理 5.脱模剂喷太多 7.操作时间过长 油疤 2.模具设计 不合理（注胶孔） 3.模具表面太光滑 打铁件 5.模具定位不好 烫模 1.温度高 2.排气次数多、过大、过长 3.胶料硫速快 5.二次合模 6.模具错位 7.特殊胶料 1.隔离剂多 2.两种母胶混炼 3.直接添胶生产 4.补产品 5.胶料硫速快 开裂 1.胶料硫速快 2.脱模剂太浓 3.注胶孔少 5.橡胶收缩性大 7.胶料含胶量大 9.废边、杂胶胶头 产品变形 1.清洗、涂胶 2.没做到轻拿轻放 6.哈夫放错 7.产品超高 9.模具结构不合理 2.目视卡做错 3.目视卡未挂上 原材料用错 1.人为 2.目视卡错 3.相识铁件混错 1.胶料混炼不均 4.温度高、硫化时间长 5.排气没调好 6.卡姆洛克与胶料起硫不同步 8.储料时胶料断 1.少导柱或导柱歪 2.哈夫放错 3.合模线没对准 4.设备行程坏 硬度偏差 1.胶料代号写错 2.硫化时间长或短 3.温度高或低 4.胶料本身不对 5.欠硫 打模具 1.操作不规范 2.铁件不合格、用错 3.铁件放反 4.设备行程不到位 5.模具、哈夫放反 6.模具本身无防错 图号与计划不符 1.模具备错 2.计划下错 3.图号大、小写刻错 4.图号不清晰 5.时间钟没敲 色标不符合要求 1.作业指导书不全 2.色标位置不明确 3.色标形状不明确 4.尺寸不明确 色标颜色变化 14.胶料流动性差 产品实例 8.混炼不均匀 18.脱模剂喷洒在嵌件表面上 1.料缸胶料位置本身不够 7.脱模剂没喷到位 15.胶料剪切形状不合理 5.模具进料槽设计不合理，（过小、过浅、毛糙） 9.骨架清洗不彻底（留有油污、氧化皮） 19.胶粘剂失效或搅拌不均匀 20.橡胶与骨架粘结部位压力不够、不饱满 9.骨架过厚没有达到起硫温度 2.模具设计不合理, 胶料和骨架之间的气体无法排出 10.胶料中有水分，薄通次数不够，炼胶辊温偏低 10.硫化后橡胶与骨架间的应力没有消除 11.撬坏 7.定位销过短或变形 8.导柱孔磨损（椭圆、变大） 9.模具错位 3.操作没规范（没放正） 10.欠硫，顶出时变形 11.射出压力大 12.二次托模导轨变形，移出时产品卡变形 13.铁件不合格 14.橡胶收缩 3.运输过程破坏 缺胶处 烂泡处 脱胶处 废胶处 粘膜处 打铁件处 欠硫明显处 油疤处 胶料分层处 开裂处 变形处 芯子漏放 胶头下陷 气泡处 上下错位 内管用错