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Advanced Product Quality Planning And Control Plan APQP Reference Manual Issued June 1994, second printing February 1995 (new cover only) Copyright 1994, 1995 Chrysler Corporation, Ford Motor Company, and General Motors Corporation 目 录 产品质量策划责任矩阵图 产品质量策划基本原则 产品质量策划进度图表 1．0 计划和确定项目 1．1 顾客的呼声 1．1．1 市场研究 1．1．2 保修记录和质量信息 1．1．3 小组经验 1．2 业务计划／营销策略 1．3 产品／过程基准数据 1．4 产品／过程设想 1．5 产品可靠性研究 1．6 顾客输入 1．7 设计目标 1．8 可靠性和质量目标 1．9 初始材料清单 1．10 初始过程流程图 1．11 产品和过程的特殊特性的初始清单 1．12 产品保证计划 1．13 管理者支持 2.0 产品设计和开发 2．1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 2．2 可制造性和装配设计 2．3 设计验证 2．4 设计评审 2．5 样件制造——控制计划 2．6 工程图样(包括数学数据) 2．7 工程规范 2．8 材料规范 2．9 图样和规范的更改 2．10 新设备、工装和设施要求 2．11 产品和过程特殊特性 2．12 量具／试验设备要求 2．13 小组可行性承诺和管理者支持 3.0过程设计和开发 3．1 包装标准 3．2 产品／过程质量体系评审 3．3 过程流程图 3．4 车间平面布置图 3．5 特性矩阵图 3．6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3．7 试生产控制计划 3．8 过程指导书 3．9 测量系统分析计划 3．10 初始过程能力研究计划 3．11 包装规范 3．12 管理者支持 4．0产品和过程确认 4．1 试生产 4．2 测量系统评价 4．3 初始过程能力研究 4．4 生产件批准 4．5 生产确认试验 4．6 包装评价 4．7 生产控制计划 4．8 质量策划认定和管理者支持 5．0 反馈、评定和纠正措施 5．1 减少变差 5．2 顾客满意 5．3 交付和服务 6．0 控制计划方法论 6．1 目录 6．2 概述 6．3 控制计划栏目描述 6．4 过程分析 6．5 补充件 附录A 产品质量策划检查表 A-1 设计信息检查表 A-2 新设备、工装和试验设备检查表 A-3 小组可行性承诺 A-4 产品／过程质量检查表 A-5 车间平面检查表 A-6 过程流程图检查表 A-7 过程FMEA检查表 A-8 控制计划检查表 A-9 产品质量策划总结和认定 附录B 分析技术 装配产生的变差分析 基准确定 因果图 特性矩阵图 关键路径法 试验设计(DOE) 可制造性和装配设计 设计验证计划和报告(DVPR) 尺寸控制计划(DCP) 动态控制计划(DCP) 防错(Poka—Yoke) 过程流程图 质量功能开发(QFD) 系统失效模式和后果分析(SFMEA) 附录C 特殊性符号 附录D 产品质量策划的总结和认定 附录E 术语 产品质量策划循环 产品质量策划责任矩阵图 以下所示的矩阵图对三种类型的供方描述了产品质量策划功能，以帮助供方确定他们的策划责任的范围，它与下一页的产品质量策划的基本原则有关，它不描述可能存在于供方、分承包方和顾客之间的产品质量策划关系的所有不同类型。 *设计责任 仅限制造 服务供方如热处理、 贮存、运输 等等 确定范围 计划和确定 （第一章） 产品设计和开发 （第二章） 可行性 （2.13） 过程设计和开发 （第三章） 产品和过程确认 （第四章） 反馈、评定和纠正 措施 （第五章） 控制计划方法论 （第六章） X X X X X X X X X X X X X X X X X X X *根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。 产品质量策划的基本原则 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉