LED封装品质管制重点.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 生产:插/压支架检查(搭配和平衡) 对插入支架的平衡性进行检查,防止偏插和浅插现象. 1、烤箱点检和保养 生产：每天检查，QC：每天检查 定期对烤箱进行日常保养. 2、生产周期（自动机） 工程制定自动灌胶机的生产周期 为了防止由于生产时间过短而造成的烘烤时间不足,需要对自动灌胶机的生产周期进行控制. 3、温度测量 生产：温度测量和记录，QC检查 需要定时对短烤的温度进行测量和记录,测量时生产进行测量和记录,QC检查,两者必须用不同的测温表. 1. 离模注意事项 两边力量使用均衡,不能猛力敲击（离模困难使用拔模机） 短烤出来离模时不能猛力敲击,防止因敲击造成产品内裂. 2. 外观抽检 外观检查,通过外观不良立即进行改善 对离模出来的产品进行外观检查,首次离模需要全部检查,对有问题的模粒进行挑出. 生产每班按时对烤箱进行日常保养和记录 2、温度测量和记录 生产每班按时对烤箱温度进行测量和记录,QC对其进行检查. 3。进出烤记录 生产：填写进出烤记录，QC检查 生产对每次进出烤的产品详细记录进出烤时间. 4。外观检查(胶体黄变) 生产：外观检查(胶体黄变)，QC检查 长烤出来后需要对胶体颜色进行检查,看有无黄变现象. 5、胶体DSC测试 每班测试一次（以后考说） 对每次出烤的产品进行胶体分析 DSC测试仪 后段站品质检查作业指导书 1、产品核对 首先核对流程单跟生产任务单是否一致,然后核对材料是否和流程单一致. 2、外观检查 检查胶体颜色是否跟流程单上一致,有无明显支架变形. 全部 3、外观检查环境 4.数量清点 清点每批转移过来的产品数量 1. 前切模标示 生产:前切模标示 为了防止前切反向,需要进行切脚方向进行看板标示 2. 模具使用核对 生产：核对前切使用模具，QC检查 核对PO单号,选用切脚模具,QC进行检查 3、模具保养和记录 生产：模具保养和记录 切脚模具需要定期进行使用保养. 定期 4.1 防静电接地检查 4.2 防静电手环检查 4.3 离子风扇离子平衡测试 4.4 离子风扇清洗 5、首件/自主检查 生产/QC：首件自主检查(卡位,毛刺等) 对前切后的产品进行外观检查,主要检查卡位和毛刺. 1、热测条件看板 生产:热测看板管理 在操作的机器上显眼处标示热测条件表,便于提醒作业员的参数调节. 2、温度点检 生产：温度测量和记录，QC检查 每次作业前需要对温度进行检查,检查OK后方可正常生产. 3、出烤测试时间制定 工程:制定出烤需要多少时间内测试 由于出烤后随着时间的推移,热测效果明显减弱,所以,需要控制出烤的时间. 4. 排测方向标示(看板) 生产：排测方向标示 对排测方向进行标示,为了辩识灌胶反向和前切反向不良. 5. 排测参数标示(看板) 生产：排测参数标示 同热测条件看板 后段 6、测试反校验 QC:制作IR反校验工具 为了验证排测是否能测试出IR不良,用IR反校验工具. IR反校验 7. 外观检查看板 制定外观检查看板,按看板检查(收集中) 根据外观样板,进行外观检查比对. 8、不良记录和分类 生产：不良分类,记录不良数 根据外观不良进行分类统计,便于对数据进行分析. 9、数量清点 生产：清点数量，转移到后切 对挑选出的不良品清点后经QC检查后入库. 1、刀距调整 生产：刀距调整（长短脚相差1-1.5mm) 后挡板跟刀模距离1-1.5mm 2、后切手法 支架与切刀的角度范围 支架与刀倾斜的角度,如果角度越小,就容易切平脚,所以,尽量将支架与切刀处于垂直状态. 3、后切检查和测量 采用目视作业 对后切产品进行外观检查(如平脚等) 4、修脚 对后切不良产品放入修脚区域进行修脚. 1、包装袋检查 生产：检查包装袋内是否有残留产品 检查包装袋内是否有残留的材料 2、生产：产品使用颜色包装袋区分 生产：产品使用颜色包装袋区分(规划中) 根据不同的不良品使用不同的颜色标示(红色标示电性不良,透明标示死灯,绿色表是单电极,正常品和等外品用防静电袋包装. 3、标签确认 生产：确认标签与实物是否一致 核对产品和标示是否一致 4. 不良品入库检查 生产:不良品入库分类,QC检查 型号,数量是否跟标签上写的相符. 分光站品质检查作业指导书(1) 1、产品核对 生产：核对产品和标识 核对单号与型号,外观形状和发光颜色 2、外观检查 生产：检查有无外观不良产品,QC检查 外观检查混料,混单号,残胶,压伤,平脚等,插反,多少胶等 1. 产品核对 生产：核对产品,标签,等级,QC抽检 2、外观检查 生产：检查有无外观不良产品,QC检查 1、区域5S检查 生产：作业区域5S规划和标示 物品摆放,区域划分,保持工作,称数区,封口区,机台有无掉材料的地方. 每天 2、产品核对