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Production Part Approval Process （PPAP ） 生产件批准程序 第一部分 1.1 总则 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见1.5.2.1）； 1、一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料和颜色）。 2 、对以前所提供不符合零件的纠正。 3、由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。 4 、第1.3 部分要求中的任一种情况。 1.2 PPAP 的过程要求 1.2.1 重要的（significant ）生产过程 对于生产件：用于PPAP 的产品必须取自重要的生产过程。该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，且规 定的生产数量至少为300 件连续生产的零件，除非有顾客质量代表的另行规定授权。 该生产必须在生产现场使用与量产环境同样工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。来自每一个生产 过程的零件，如：重复的装配线和/或工作站一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行 测量和对代表性零件进行试验。 对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳 定的”加工过程。 1.2.2 PPAP 要求 供方必须满足所有的规定的要求，如：设计记录、规格，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（见1.2.2.15 和附录F ）。任何结果若不能满足这规定，则造成供方不能提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的 要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与 顾客取得联系。 PPAP 的检验和试验必须由有资格的实验室完成（ 见QS-9000，第3 版，条文4.10.6 ）。所使用商业性/独立 性的实验室必须是获得认可的实验室（见QS-9000，第3 版，条文4.10.7 和4.11.2.b.1 ）。当使用商业性的实验室 时，供方必须使用实验室标明的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室 名称、试验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不接受的。 对于每一种零件、或零件家族，无论其提交等级如何，供方必须有职下列出的适用项目和记录（见QS-9000， 第3 版，条文4.16 ）。这些记录（1.2.2.1-15 和19 （若有的话）。以下项目（1.2.2.16-18）必须随时供顾客在PPAP 时使用。 供方若想例外或偏离PPAP 要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，条文4.16 ）。 1.2.2.1 设计记录 供方必须具备所有可销售产品的设计记录，包括：组件的设计记录或可销售产品的详细信息。这里所指的设 计记录，如 CAD/CAM 数学数据、零件图纸、规范等是以电子档案形成存在，如：数学数据，则供方必须制作 一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格、图纸）来确定所进行的测量。 1.2.2.2 任何授权的工程变更文件 供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上已呈现出来的任何被授权的工程变更文件。 1.2.2.3 必要时的工程批准 在设计记录中有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。 1.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA ），如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须按照QS-9000 第三版的要求进行设计FMEA 开发。对于散装 材料，当散装材料要求检查表上有要求时（见1.2.2.15）必须在进行设计FMEA 之前准备一份设计矩阵表（见附 录F ）。 1.2.2.5 过程流程图 供方必须具备使用供方规定的格式，清楚地描述生产过程的步骤和流程的过程流程图，同时应适当地满足顾 客规定的需要、要求和期望（见先期产品质量策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的 等效文件是一份过程流程的描述。 1.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA ）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。 供方必须按照QS-9000 第三版的要求，相对应的进行过程FMEA 展开。 1.2.2.7 全尺寸测量结果 供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符