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Fundamental of AUTAUT基础 Chapter 1 全自动超声检测系统的发展史和优点 Materials courtesy Mr. E.A. Ginzel’s paper “Mechanised Ultrasonic Inspections of Pipeline Girth Welds - A Brief History” 简介 管线上使用全自动超声波系统的历史 超声波检测与射线检测的对比 全自动超声波检测的好处 管线上使用全自动超声波检测系统的历史(1) 50年代末-60年代初诞生于荷兰 70年代，由于使用了自动焊，提高了对检测的要求 70年代初, NOVA公司开始使用自动焊,并投资 RD公司和 RTD公司进行全自动超声波检测的开发 80年代出现了点聚焦探头 早期的全自动超声波系统 第一套适用于CRC的多探头超声波检测系统 管线上使用全自动超声波检测系统的历史(2) 80年代，荷兰的NOVA, TCPL 和 Gasunie 等几家公司继续开发全自动超声波检测系统 在以下几个领域内作了进一步的开发： 分区扫查法 双门带状图 试块 促进开发的动力是“速度”: 即扫查速度和判读速度 管线上使用全自动超声波检测系统的历史(2) 管线上使用全自动超声波检测系统的历史(3) 关于几家无损检测设备生产商: RD 公司（就是早期的RTD公司）; Shaw Pipelines公司 Weldsonix公司 和其它公司 R/D Tech 公司从1993年开始生产全自动超声波检测系统. R/D Tech 公司是目前唯一能够生产和销售用于管线上的全自动相控阵超声波检测系统的公司。 超声波检测与射线检测的对比 无辐射危险 全自动超声波系统能够更好的检测出自动焊中危害性强的未熔合型缺陷 全自动超声波系统可对未焊透型缺陷进行定量= 全自动超声波系统与ECA结合使用可以降低返修率 全自动超声波系统可在焊缝完成几分钟后进行检测, 实现过程控制 = 提高合格率，降低成本 管道无损检测设备技术对比 检测能力 TCPL 公司曾就传统的全自动超声检测和射线检测作了广泛的对比， 结果显示超声检测具有更高的检出率。 其他公司的研究都得到了类似的结果 (实际的检出率要受外界条件的约束) DNV/Saipem 的实验结果 DNV/Saipem的实验结果 缺陷定量 射线无法定量 全自动超声检测定量的精度可达到一个区 (约2-3 mm) – 也不是很准确 一般地，分区法会把缺陷量大 1-2个区 理论上相控阵系统可以更准确（分区更细）, 但实际做起来比较难。 总之，超声检测定量有一定的局限性 - TOFD (衍射时差法)或许能弥补 相控阵系统与多探头系统的对比 相控阵系统更小、更轻、更快。 用一套相控阵系统就可以检测管径50-1422㎜的管线（只需更换焊导板或探头楔块） 相控阵系统通过更改软件设置就可以适用于所有的坡口 相控阵系统完成设置的速度快，可以自动设置 因为探头盘小，每次扫查可以省几秒。 分区可以更细，有利于检测和定量 相控阵系统今后的发展方向 声速、壁厚和温度变化的自动补偿 可以检测横向缺陷 热焊区使用扇型扫查 “真正的”耦合监测 使用多种扫查或复合扫查来改善显示 自动进行校准和缺陷分析 多角度的TOFD Chapter 2 全自动超声检测原理 全自动超声检测原理 分区扫查法 专用试块 输出显示 缺陷定量 Section 1 分区扫查法 管线全自动超声检测的重要概念 焊缝分成了几个区，每个区为2-3 mm高。 焊缝的某一区域可以由一个分区来检测。如，根部区和钝边区；或者由几个分区来检测。如，填充区。 每个分区都由自己的聚焦探头来检测, 探头角度根据检测融合线上的未熔合的需要来确定。 区域划分 区域划分 区域划分 串列法 分区扫查 分区扫查要求焊导板定位准确 精确度为+ 0.5 mm 分区扫查法的结果受以下因素的影响： 温度，特别是楔块的温度 管材中的声速 壁厚变化 Section 2 试块与标定（1） 分区扫查法使用专用的试块和方法进行标定 每一个分区都有自己的反射体（槽或平底孔） (ASTM E-1961-98) 标准规定在外表面的盖帽区和内表面的根焊区开槽 标准规定在钝边区、热焊区和填充区设直径2㎜的平底孔 标准规定用中心通孔来定门的位置 试块示意图 试块与标定（2） 通常将试块固定在车后，焊导板也安在试块上，所以现场标定时无须重新定位。 在陆上，如无特殊规定每10道口标定一次。 在海上一般每道口标定一次 标定时出现的主要问题是“温度”: 试块和焊缝之间的温差不应大于+ 10 ℃ 标定扫查的显示 注意事项 温度:试块和焊缝之间的温差不应大于+ 10 ℃ 管材中声速的变化: 考虑到管材中声速的变化，一般用同一管厂同一批次的管材做试块。 壁厚变