金属工艺第3篇.pptVIP

第三篇 锻压 二、变形工序 材料只发生位移,不破坏(不分离) 的工序。 1.拉深：使平板毛坯变成开口空心零件的工序。 b.凸凹模间要有合理的间隙； a.凸凹模工作部分要有合理的圆角； ① 防止拉裂 c.限制拉深系数( m )不能太小 ； d.进行适当的润滑 必要时在两次拉深之间需进行退火处理。 ② 防止起皱──增加压板 一次拉深： 产品直径 原料直径 进行多次拉深时： 2.弯曲：使板料或坯件弯成一定角度和形状的工序。 ① 防止弯裂 a.控制相对弯曲半径 r/s 不能太小。 b.合理利用纤维组织 ② 防止回弹 r/s↑ 板料强度↑ 回弹↑ 3. 翻边：使板料获得一定高度凸缘的方法 弯曲半径 材料厚度 ＊防止孔边拉裂 ② 限制翻边系数 ① 凸凹模工作部分要有圆角 K0 ＝ d0/d 不能太小 4.成型：利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序。 ① 增加刚性 如压筋。 ② 制造特殊形状的零件如胀形和收口。 五、冲压工序举例 1、汽车消音器 2、黄铜弹壳 一、简单冲模：在冲床的一次冲程中只完成一个工序。 二、连续冲模：在冲床的一次冲程中，在模具不同部位同时完成数道工序。 三、复合冲模：在冲床的一次冲程中，在模具同一部位同时完成数道工序。 §14.3 冲压件的结构工艺性 一、材料的选择 1.品种──选择塑性好、价格便宜的板料。 2.厚度──以薄代厚（采用加强筋增加强度和刚性）。 §4.2 冲 模 ② 拉深件底部及凸缘处的弯角应按图设计； ③ 带凸缘的筒形件，凸缘直径 D≥d+12S 三、精度等级的选择 选择时不能超出各工种能达到的精度等级。 2. 弯曲件 ① 形状应尽量对称，弯曲半径要适中； ② 弯边长度不能太短； ③ 考虑纤维方向； ④ 弯曲带孔件，孔的位置不能离弯曲处太近 Ｌ(1.5～2)S。 3. 拉深件 ① 形状应简单、对称且不宜太高； 1. 冲裁件 二、形状尺寸设计 ① 避免窄长结构 ② 外形便于合理排样 本篇结束 滑移面总是原子排列最密的面；滑移方向总是原于排列最密的方向。 滑移──在外力作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对另一部分发生的相对位移。 产生滑移的晶面和晶向称为滑移面和滑移方向。 一个滑移面及面上的一个滑移方向组成一个滑移系。 体心立方晶格： 6×2=12 面心立方晶格： 4×3=12 密排六方晶格： 1×3=3 滑移 晶体中滑移主要是通过晶体中的线缺陷（位错）的运动来实现的，如果没有线缺陷的运动，要产生塑性变形是需要很大的力。 位错的移动 线缺陷（位错） * 板料冲压 第十四章 模锻 第十三章 自由锻 第十二章 金属的塑性变形 第十一章 概述 第三篇 压力加工 概述： 一、定义 2、成形实质：固态流动成形 3、目的：获得具有一定形状，尺寸和机械性的原材料毛坯和零件。 二、特点及应用 1、压力加工件机械性能高。 2、材料利用率高。 1、必要条件 外力（外因） 塑性变形能力（内因） 3、不易获得形状复杂的锻件。 用于制造形状较简单，受力复杂的零件毛坯。 压力加工：利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法称为压力加工。 金属坯料在两个回转轧棍的孔隙中受压变形，以获得各种产品的加工方法。 三、生产方式 1、轧制 2、挤压 金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的加工方法。 3、拉拔 4、自由锻 5、模锻 6、板料冲压 将金属坯料拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。 金属坯料在上下抵铁间受冲击或压力而变形方法。 金属坯料在具有一定形状的锻模模腔内受冲击或压力而变形方法。 金属板料在冲模之间受压产生分离或变形的加工方法。 §11.1 塑性变形的实质 第十一章 金属的塑性变形 一、单晶体的塑性变形 2、在σ作用下的变形情况 σ只能使晶体产生弹性变形或断裂而不能产生塑性变形。 3、τ作用下使金属材料发生塑性的变形。 1、晶体受外力作用下的分力：晶体受外力作用时将分解为与晶面（滑移面）垂直的正应力（ σ ）和与晶面平行的切应力（ τ ）。 1）滑移 2）孪生 ：是使部分晶体相对与另一部分晶体作原子间距的整数部移动，是塑性变形的主要方式。 ：是使部分晶体相对与另一部分晶体移动，并使这两部分晶体沿某一晶面成镜面对称。 二、多晶体的塑性变形 1、变形 晶内变形 滑移 孪晶 移动 晶间变形 转动 ① 变形不均匀 ② 变形抗力较大 ③ 形成纤维组──各向异性 2、特点： 随着塑性变形的进行，强度硬度增加而塑性韧性下降的现象称为加工硬化。 §11.2 塑性变形后金属的组织和性能 一、组织的变化 1、晶粒沿变形最大方向伸长； 2、晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力； 3、晶粒间产生碎晶 二、