5车间化学清洗方案.docVIP

清洗工程施工方案 1．本方案编制的依据 1.1 HG-T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》 1.2《工业设备化学清洗施工方案制定方法》 1.3 GB8978-88《污水综合排放标准》 1.4 GB246-88 《化学监督制度》 1.5 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》 1.6该水压机的蓄能器由8个气罐、4个水罐通过管道和控制阀组构成，4个水罐规格Φ1050×6850；内径DN800×约6000；壁厚125；工作容积3 M3。8个气罐规格Φ1114×长度6650；内径DN800×约6200；壁厚157；工作容积3.12 M3。4个水罐主要是清除锈蚀、结垢、泥沙、油脂等，8个气罐主要是清除锈蚀。 2．概述 2.1五车间6000吨水压机蓄能器，由于蓄能器内部有锈蚀、结垢、 泥沙、油脂等多种杂质共生存在，同时该设备使用年限较长，既要达到满意的清洗效果，又要做好清洗后的表面防护。经对设备观察并结合现场的实际状态，鉴于该设备结构的特殊性，我公司制定采用化学清洗的方案。化学清洗，是使设备内表面清洁、防止因腐蚀和结垢引起事故的必要措施 2.2根据《工业设备化学清洗施工方案制定方法》的规定，确定水罐化学清洗工艺过程为： 黏泥及表面附着物清洗 → 水冲洗 → 除垢、除锈（深层清洗） → 水冲洗 → 漂洗 → 中和钝化 → 废液处理； 气罐化学清洗工艺过程为：除锈清洗→ 水冲洗 → 漂洗 → 中和钝化 → 废液处理。 3．清洗范围及结构特点 3.1清洗范围 蓄能装置的化学清洗； 清洗方式：化学清洗。 3.2清洗系统水容积（包含临时系统） 约12*4M3 4.化学清洗回路及清洗泵选择 4.1化学清洗循环回路为： 清洗箱 → 清洗泵 →临时进液母管 → 清洗设备本体 →临时出液母管 → 回液 → 清洗箱 4.2清洗循环流速及清洗泵选择 根据我公司工程技术中心施工经验，清洗液在设备内流速应在0.2m/s~0.5m/s左右，洗泵流量应在10t/h~15t/h，泵扬程应大于系统流动沿程阻力之和，约为40m水柱。根据上述考虑，清洗选用的临时进液和回液母管内径应大于50mm，选用1台流量为10-15t/h的清洗泵。 5.清洗工艺条件的确定及工艺步骤 5.1清洗工艺条件的确定 根据现场采集的垢样的分析结果如下：表一 项目 氧 硅 硫 钙 铁 铜 含量 20% 2.45% 1.76% 26.6% 43.6% 6.3% 根据分析所得出的数据，我公司拟采用缓蚀剂+表层清洗剂+深层清洗剂+促进剂为主为主要清洗介质进行化学清洗。由于设备内壁的沉积物主要是高价铁的氧化物及有机物，因此清洗时加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀，采用优质缓蚀剂抑制氢脆，加入高效除油药剂去除油脂及共生物。 5.2清洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 5.2.1临时系统试运、水压及水冲洗 临时系统首先用工业水冲洗，然后用进行水压试验，水压试验压力0.6Mpa。 5.2.2 表层附着物清洗 黏泥剥离剂KH-601 5-10% +高效油层分散剂KF-18 0.8% .+除油剂SR-820 5%-8%；常温（或40℃以上），Ph≥11.5，6-8（4-6）小时。随时监测pH值的变化，及时调节pH值，同时检测SS、NTU值。当测定pH值偏离于设定pH值0.5以上时，及时添加药剂。以pH值及SS、NTU稳定不再变化标志清洗结束。 5.2.3 表层清洗后水冲洗 水冲洗至PH≤9。废液中和后（PH值6-9）排入甲方指定位置。 5.2.4深层锈、垢清洗 加入多功能酸性清洗剂KL-400A，浓度为2%~4%，表面活化松散剂0.2%~0.3%，Ph≤2.5，4-6小时。随时监测pH值的变化，同时检测Ca2+、TFe+值。及时调节pH值。当测定pH值偏离于设定pH值0.5以上时，及时添加药剂。（检测方法见9.化学清洗测定方法） 5.2.5缓蚀 加入复合型专用金属缓蚀阻垢剂及复合分散剂，溶液浓度为：0.3%--0.4% 5.2.6深层清洗后水冲洗 用工业水冲洗，直至出口PH≥4，总铁＜50ppm。 5.2.7漂洗 用浓度0.2～0.4%多功能表面处理剂溶液，加0.1%缓蚀剂，加氨水调整PH值至3～3.5，常温操作或温度控制在50～60℃，循环4（2）小时。漂洗时应控制漂洗液时总铁量小于300mg/L。 5.2.8废液处理 废液中和后（PH值6-9）排入甲方指定位置。 6.化学清洗前准备工作 6.1化学清洗临时系统安装完毕，并通过压力为0.6Mpa的水压试验，各种转动设备应试运转正常。 6.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表2： 6.3排放系统畅通，排放时泵能及时启动运行。 6.