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碳钢精铸件铸态脱碳的研究 铸态下表面脱碳是碳锕精铸件常见的一种表面组织变异缺陷.脱 碳层由铁素体 垒脱碳层)及铁素体珠光体 半脱碳层)逐渐过渡到正 常组织(4一45钢珠光体约占一半)脱碳层厚度通常为0,3～0.6+严重 的达0.7～1.0.由合金成分,铸件壁厚以及型壳温度,浇注温度和冷却 条件等情况而定.脱碳会影响铸件的表面强度和使用寿命,故减少或 消除脱碳层是碳钢精铸件生产中的重要问题.在这方面已有一些文献 报道,但多限于台金因素.本文综台丁材料和工艺诸因索.系统分析了 脱碳层的形成,影响因索和防止方法,对生产优质碳锕精铸件有理论 和实用意义.1试验方法型壳1～2层用水玻璃(3.2,1.27～1.30),硅酸 乙酯32水解液或硅溶胶(27)为粘结剂,耐火材料 粉,砂)用石英或铝 矾土.涂料粘度为30+1.四层加固层均为水玻璃铝矾土制壳,结晶氯化 铝硬化.壳厚7.浇注3×40圆柱形试样及不同壁厚(3,7,525)的阶梯试 拌.测定脱碳层温度区回时,采用焙烧后冷至室温的型壳,目的是保持 浇注时壳温恒定,也便于安装测壳温装置,其他试验均用400～600的 高温型壳.锕料用60,1高频电炉熔炼,浇注温度壳内表 面用铂铑一铂热电偶测温和函数记录仪记录浇注后界面温度随时间 的变化曲线.试样经切害和必要的处理后,用金相显微镜观察组织,用 显微硬度计测定.试验表明,加罩密封后.讳件即不再脱碳,即试样中 的脱碳发生在测温点以上温度范围内.测试结果表明,不加罩密封冷 却时,脱碳层总厚度为0.58,其中大部发生在800以上(0.465,占8),特 别是围内.脱碳厚0.285,占5.铸件表面温度降至800以 下时,脱碳量大大减少.例如80—6,仅脱碳0.035.图2所示为测温点是 1400℃,80℃,600℃时的脱碳层组织.在800以上的单相奥氏体区域内 舍碳量高,温度也高,铸件冷却时的热力学和动力学条件均有利于碳 的氧化烧戋,故脱碳反应快,脱碳层较囤2刹逗点为1400,8℃,600℃时 的脱蕞层组织753影响脱碳的材料和工艺因素3.1粘结剂的髟●用硅 溶胶,硅酸乙醑水解液和水玻璃为粘结剂配以相同粉料制壳,铸件脱 碳层依上述次序而递增,这是由于型壳面层硅凝胶的致密度和连续度 依上述次序而递减之故+硅溶胶涂料粉液比高,而且由于是自然干燥 脱水硬化.固体胶粒聚集致密,缩孔和裂纹少,而硅酸乙酯水解液中线 型至体型网络问包络大量溶剂,醇的蒸发速度快,凝胶中形成不封闭 的网状结构,结构较为疏松水玻璃擦料粉液比低.经化学硬化后易形 成大的胶凝收缩,凝胶致密度更低.计算机图象分析表明,同样水玻璃 型壳,当水玻璃密度由1.30降至126时,铮件脱酸层厚度由0,82降至 0.56,因为涂料粉糠比由1.00增刊1.20,型壳表面更为致密).国3型壳 表面盐密度对脱骧层的响75×.术瘦璃密度1.26,.术瘦璃密度 1.303.2爱忧和曩化工艺的髟水玻璃面层擦料用结晶氯化铝或氯化镁 硬化时,比氯化铵产生更大的胶凝收缩,而且焙烧时发气量大,型壳透 气性高嗍,其致密度和连续度低于氰化铵硬化的型壳,故铸件表面会 形成较厚的脱碳层.【3-2,1.鲫.置化.;?6硬化(.7)(.9)水玻璃型壳硬 化前干燥后再行硬化,因胶凝收缩小,硅凝胶阿络致密,裂隙步,故脱 碳层可减少在本试验条件下可减少7～203.3耐火粉料的影响粉料对 脱碳的影响主要表现在涂料粉涟比上,而与料成分无关.涂料粉涟比 盘高,型壳表面愈致密,则脱碳层愈薄,薄壁件甚至不产生脱碳层从图 3可以看出,降低水玻璃密度的直接效果就是提高了涂料粉液比,故脱 碳厚度明显减少.有资料认为型壳表面.同钢中反应形成铸件表面脱 碳事实上,碳钢浇注温度一般不会超过1600,型壳表面最高温度也不 超过1500,此种反应是不可能进行的3.4型壳沮度和铸件壁厚的影响 文献中为防止铸件表面脱碳曾提出过不少对策.如装箱填砂保护,制 壳耐火材辩中加入含碳物质,采用喷雾玲却,在情性或还原性气氛下 冷却等叫.在批量生产中这些措施均难以实现或实觋了效果不良研 究表明,利用制壳材辩和工艺的综合优化及在面层滁料中加入少量添 加剂,可以有效地抑制碳钢精铸件的表面脱碳而无需特殊工艺和设备 材剿和工艺综合优化的主要着眼点是减少型壳的孔隙和裂纹,提高型 壳的致密度和连续度主要措施是选用较低模数(2.7～3.2)和密度 (1.26～1.28)的水玻璃,提高面层馀料的粉渡比 石英粉应≥1.2),硬 化前进行干燥,面层用氯化铵硬化或应用硅溶胶一水玻璃复合型壳等. 经综合优化后,铸件表面脱碳层可由0.8～0.9降