大规格炭电极的焙烧控制系统应用研究.pdfVIP

置的火道工艺数据。C．排烟架采用先进的电动蝶阀，配置大规格驱动力矩的进 口执行器，可长期精确控制负压及挥发份的燃烧。d．测温测压架、燃烧架增加 料箱测温点，提供全面的测量数据。e．控制冷却区下游火道处的压力值(零压)， 使其维持在设定的微正压(零压)值附近。下游设置零压架，测量各火道的压力 值。 3、焙烧控制系统应用的控制技术 3．1边火道控制技术 由于边火道侧墙密封问题造成易漏风、温度低和边火道挥发份析出量少的特 点，预热区温度不易控制，在控制模块中，提供边火道温度单独设定的方法，通 过提高边火道的温度设定，解决预热区边火道温度低的问题。 在焙烧实际操作时，如果高温炉室采用远程控制火道设定温度为1200℃， 边火道增加30C偏移值即设定为1230℃，这样可使高温炉室各个料箱的水平温 差控制在5℃以内；处于挥发阶段的炉室，边火道加15C的偏移值时，各料箱的 水平温差最小。 3．2料箱温差控制技术 制品在焙烧过程中能否均匀升温，直接影响了产品质量、能耗及炉口设备寿 命，是焙烧控制的重要目标。公司环式炉料箱深度为6600mm，是国内最深的炉 型。缩小前后温差与上下温差是面临的重要难题。通过优化的燃烧器、负压控制、 燃烧架上下游参数控制及燃烧架各火道的均衡控制等一系列技术，使得火道及料 箱上下、左右、前后温差在要求的范围内。 为了缩小火道的上下温差，我们经过认真分析总结，加强了对各火道负压的 调整。通过排烟架的蝶阀控制，各火道负压控制在一100～一130pa之间，零压控 制在O～一10pa之间，现在火道上下温差由以前的50℃缩小到了30℃以内，保证 温度场均匀分布和产品均匀受热，保证了上层和下层产品的均质性。 为了缩小炉室的前后温差，在自动控制时，根据实际情况，控制好上下游给 气量，从而达到缩小前后温差的目的。手动控制时，采用只点下游烧嘴的方法， 根据实际温度情况，控制好给气量，掌握好升温速度。通过采取这些措施，目前 环式炉的前后温差已经由以前的100C左右缩小到了50C以内。 3．3火道负压综合控制技术 在环式炉焙烧过程中，火道负压控制是影响生产的关键因素。上述所有控制 都与火道负压控制相关，彼此互相影响，互相牵制，且由于是在同一条火道中， 因此必须对负压进行综合控制。 为使负压控制效果达到最优，在中控室管理机上设置优化控制软件，通过模 糊控制，多变量最优控制等先进控制方法，保证系统运行在许可的负压范围内， 实现焙烧区和预热区火道温度的自动控制，使其保持跟踪对应区域的温度设定曲 线变化，从而保证各炉室实际温度曲线满足焙烧工艺的要求。 结合大规格炭电极焙烧的实际情况，通过反复调试，摸索出了一套适合公司 实际的火道负压综合控制技术和方法。 a、在排烟架上设定蝶阀开度，最大值95％，最小值5％，根据预热炉室火道 温度，采用手动调节蝶阀开度大小来均衡每条火道的温度。 b、根据零压架显示来调节排烟架蝶阀开度，使每条火道的负压都控制在有 效的范围之内，保证正常的升温需要。 c、根据所挂炉室数量来调节负压。总管负压控制在一l100--,-1400Pa为宜； 预热炉室各火道负压控制在一100～一130Pa；四个挥发炉室，其中两个(5P，6P) 是挥发份剧烈排除的阶段，最为关键，这两个炉室的负压控制在一60～一75Pa之 间最佳，既能保证产品的质量，又能保证挥发份逸出速度，保证电极结焦值；高 温炉室采用微负压控制，一般控制在O～一10Pa之间。 3．4预热炉室温度控制技术 在炭电极焙烧运行过程中，预热炉室只靠上游炉室的余热无法满足正常的升 温要求，造成焙烧时间长，生产效率低。根据这一问题，公司技术人员利用辅助 燃烧架提前加热的方法，提高预热的升温速度。投产时，工艺设定产品温度达到 230。C后停止加热，出现了部分废品，因火道局部温度高导致上部保温料过烧氧 化严重。根据这些问题，我们采取了逐步降低提前加热温度的方法，经过多次试 验，最终降低到180℃的预热温度。目前，挥发前期升温速度得到有效控制，杜 绝了上部保温料氧化现象，而且还降低了天然气消耗。 3．5焙烧炉数学模型技术 我公司与华邦天控公司通过大量的实验及数据分析发现，焙烧炉的升温曲线 对于炭电极的质量有着重要的影响，但对于6600m深的火道来说，燃烧装置仅 用少量热电偶来测量温度，不能全面反映温度场分布状况。因此通过对焙烧炉火 道温度进行测试，了解火道内其它各点的温度数据，对于保证炭电极的质量、炉 体的使用寿命及天然气的能耗有重要的影响。我们针