进货检验规定.docVIP

1. 目的 本文件规定了进货入库检验的工作程序，以确保未经检验或未检验合格的产品不投入使用和加工，以保证产品的加工质量。 2. 范围 本程序适用于威海英维思控制器有限公司生产用主料、辅料、设备备件、设备工装等物资(包括顾客提供的物资); 3. 职责 质量部负责本程序的执行，并负责生产用主料、辅料进货检验; 设备维护部门负责对设备备件的进货检验； 产品部负责对新材料或新零件性能试验； 4. 程序 流程图 4.1仓库保管员根据物料免检清单将需进行进货检验的物资放置在待检区 ,质量工程师 接到采购部的装箱单，对待检物料进行检验。 4.2质量部根据《供应商评价管理程序》的评估结果和物料对产品实现和最终产品的影响，并根据与供方协商的验收准则，编制好进货检验指导书，对物料进行检验。对连续3批进货检验100%合格的物料，质量工程师将供方及物料名称、免检时间登记到 “物料免检清单”中，经质量部经理审批，列入免检的物料，质量工程师跟踪其在生产过程中的表现；如果生产过程中发现此物料存在不合格，质量工程师须立即对现有物料进行检查并恢复对其进行进货检验。对恢复进行进货检验的物料，需经连续10批进货检验100%合格才能列入 “物料免检清单”。 4.3 生产用主料的检验。 4.3.1 质量工程师接到采购部的装箱单，货物到厂之后，将放置在待检区的物料，按进货检验指导书进行抽检,并对检验状态作好标识（用标识牌标明‘检验合格’或‘检验不合格’）.对国外料,必须填写 “进货检验记录”。对国内来料,直接将抽检结果及判定填写在供应商的出厂报告的验证栏上即可. 4.4 若进货检验合格，质量工程师 做‘检验合格’标识，仓库保管员将检验合格的物料入库。 质量工程师对检验不合格的物料加‘检验不合格’标识，同时填写 “不合格品报告”详细参见《不合格品管理程序》。 质量工程师将‘不合格品报告’交给质量部经理，与质量部经理、产品部经理和生产经理讨论处理，必要时，采购经理和工厂经理参与讨论，填写入‘不合格品报告’，交给采购部经理和生产部经理。 可能的处置措施为： (1) 生产部安排挑选使用，挑选合格的产品使用，不合格品由采购部负责退还给供方，并要求供方采取纠正措施，质量部负责跟踪验证。 (2) 让步接收，由质量部和产品部出具‘暂用技术使用单’或者在‘不合格品报告’中由相关人员签字，作为让步接收的许可； (3) 换货，由采购部门要求供货商用合格批取代不合格批； (4) 退货，由采购部将货物退至供方。 4.5 对塑料原材料的检验，我们对其中加工出的零件进行尺寸和性能检验，必要时参照塑料厂家的原有报告，并要求厂家提供相应的数据（塑料含水率、延伸率、密度和绝缘等级等）。 辅料的检验：由仓库保管员确认足量后，并检验其合格证、有效期等，质量工程师对生产中使用情况进行跟踪。 4.6 设备备件的进货检验 对市场采购和定点采购的设备备件，由设备维护部门负责进行检验； 4.7“紧急放行”的处理 如因生产急需来不及验证而放行时，应按以下要求进行： 4.7.1生产部根据实际情况填写“紧急放行申请/通知单”，质量部规定出放行数量并批示“紧急放行申请/通知单”。 4.7.2仓库保管员接到质量部批准的“紧急放行申请/通知单”，应同质量工程师一起对临时放行物料进行核对并马上贴‘紧急放行’标签，此标签随同物料一起发放，质量工程师在“进货检验记录”上注明。 4.7.3质量工程师必须及时对生产使用情况进行跟踪并对余下未放行的物料优先进行抽检并作好记录。如果抽检合格，通知仓库保管员将其入库并撤回“紧急放行申请/通知单”；如果抽检不合格，仓库保管员立即将紧急放行的物品追回，并执行《不合格品管理程序》; 如果在跟踪中发现不合格，马上停止使用并向前追溯，直到生产的在制品完全合格为止，不合格品按《不合格品管理程序》进行。 4.8 新材料检验: 4.8.1对供方提供的新零件及新供方提供的零件、供方使用新设备或图纸更改后加工的零件，采购部门将 “样品认可报告”和“供方的报告”一起交给产品部门，产品部门委托质量部进行检验，质量工程师按要求对进货进行检测，同时填写“样品检测报告”,将检测结论填入“样品认可报告”，然后将这两个报告交给产品部门。若质量部 检测合格且需进行性能试验，产品部经理安排产品工程师进行试验，产品部工程师按要求对进货进行性能试验，同时填写“性能试验报告”，将结论填入“样品认可报告”，然后将这两个报告交产品部经理，产品部经理安排生产部门试装，产品部经理和生产经理共同确认试装结果，生产部、产品部、质量部最终确认“样品认可报告”并转交采购部门，由采购部门通知供方。 4.8.2 对样品认可过程中任一环节出现不合格时，相关人员马上通知产品部经理，由采购部门通知供方。 4.8.3可以直接测量或进行简单实验的新材料采用自检