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25t转炉全过程温度控制模型研究 论文上传：guangzhouzys 论文作者：佚名 您是本文第 46 位读者 摘要：通过对全连铸生产过程中监测，钢水浇铸温度是一个重要参数，对钢水过热度的控制是影响铸坯产量和质量的重要因素。当钢水过热度控制合适时，将促使铸坯的等轴晶区增长，铸坯组织结构致密，这样有利于减少铸坯中心偏析和疏松，从而使铸坯质量和产量最佳化。钢水过热度过低，会造成铸坯表面裂纹，严重时可造成浇铸中断而停产；当过热度高时，将迫使铸坯降低拉速来避免漏钢，使铸机产量下降，且会促使铸坯的柱状晶发展，这样会造成铸坯中心偏析和疏松。由于铸坯生产工艺流程长，环节多，过程温度控制难度大，最终造成中包钢水温度波动大，目标温度实现率低。为制订一个合理的浇铸温度，确保合适的过热度，直接采用现场实际数据，借助计算机，分步骤对其进行回归分析，建立全过程温度控制数学模型。 关键词：25t转炉 连铸 全过程温度控制模型 1 前言 ????在全连铸生产过程中，钢水浇铸温度是一个重要参数，对钢水过热度的控制是影响铸坯产量和质量的重要因素。当钢水过热度控制合适时，将促使铸坯的等轴晶区增长，铸坯组织结构致密，这样有利于减少铸坯中心偏析和疏松，从而使铸坯质量和产量最佳化。钢水过热度过低，会造成铸坯表面裂纹，严重时可造成浇铸中断而停产；当过热度高时，将迫使铸坯降低拉速来避免漏钢，使铸机产量下降，且会促使铸坯的柱状晶发展，这样会造成铸坯中心偏析和疏松。由于铸坯生产工艺流程长，环节多，过程温度控制难度大，最终造成中包钢水温度波动大，目标温度实现率低。为制订一个合理的浇铸温度，确保合适的过热度，直接采用现场实际数据，借助计算机，分步骤对其进行回归分析，建立全过程温度控制数学模型。 2 全过程温度控制模型的建立 ????本研究不考虑冶炼过程中的温度变化，以转炉最终温度为起点，以中包温度的平均值为终点，选取现场连续生产的788炉作为统计数据，分步骤进行回归分析。 ????2.1 出钢到吹氩前钢水温降的数学模型 ????影响出钢到吹氩前钢水温降的因素有：出钢温度、出钢时间、出钢量、钢包周转时间、钢包烘烤时间、硅铁加入量、锰铁(中碳锰铁：高碳锰铁为1：2)加入量、铝加入量(特殊钢种所加入合金不考虑)，对以上参数建立回归方程： ????ΔT出钢温度=-759.13-0.1854X1-0.1063X2 ????-0.0027X3-0.0016X4+0.4 94X5 ????+0.0194X6-0.4999X7+2.2167X8 ????式中X1——出钢量，t，t1=-0.3075； ????X2——烘包时间，min，t2=-0.6997； ????X3——钢包周转时间，min，t3=-0.2288； ????X4——硅铁加入量，kg，t4=-0.0942； ????X5——出钢终点温度，℃，t5=11.7125； ????X6——锰铁加入量，kg，t6=3.9695； ????X7——铝加入量，kg，t7=-3.8898； ????X8——出钢时间，min，t8=2.4376。 ????回归方程显著性验证： ????根据显著性水平α为0.05、df 为∞，查t 分配表[1]得： ????t0.05/2=1.96 ????因此： ????t1=-0.3075＜t0.05/2=1.96未通过验证。 ????同理： ????t2～t4＜t0.05/2=1.96未通过验证。 ????t5～t8＞t0.05/2=1.96通过验证。 ????因此，影响出钢到吹氩前钢水温降的主要因素是X5～X8项，重做回归方程得： ????ΔT 出钢温度=-771.6877+0.4966X5+0.0189X6-0.4867X7+2.2015X8 (1) ????验证值为： ????t5=11.9513,t6=8.1598 ????t7=-4.2013,t8=2.453 ????回归系数验证： ????t5～t8＞t0.05/2=1.96 ????通过t检验，所选自变量是影响出钢温降的主要因素。 ????回归方程的显著性验证： ????计算机处理，F 为113.331，查表[1] 得： ????F0.05(4,∞)=2.37 ????可知： ????F =113.331＞F0.05(4,∞)=2.37 ????回归方程检验效果明显，回归方程成立。 ????2.2 吹氩前到大包到浇铸平台钢水温度数学模型 ????影响大包到浇铸平台钢水温度的因素有：吹氩前温度、吹氩时间、吹氩后温度、钢包周转时间和烤包时间，以大包到浇铸平台温度作为因变量做回归方程： ????T到浇铸平台温度=418.682-0.8602X9+0.327X10+0.405X11+0.1429X12+0.006X13 ????式中X9—