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检验和实验控制程序 1 目的 对原材料、半成品、成品、生产设备及检验设备的检验和试验过程进行控制，防止未经检验和试验的原材料、成品等投入使用或出厂，造成公司损失。 2 适用范围 适用于公司的进料，半成品及成品、生产设备及检验设备的检验和试验过程。 3 术语 3.1严重缺点：影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。 3.2主要缺点：使用后丧失其功能或不能达到设计者所期望的目标的的缺陷。 3.3次要缺点：不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。 4 职责 4.1采购：负责采购物料及批退物料之协调沟通作业，进料之点收及储存作业。 4.2 技术质量部：负责负责进料、制程、成品的检验及不合格物料的处理追踪，防止不合格物料投入工 4.3 生产部：负责对生产操作人员进行培训；负责依技术文件要求进行生产；负责参与物料审查确认 5 工作程序 5.1进料检验 5.1.1进料点收 供应商送货时，仓库依供应商的《送货单》核对进料之订单号、品名、料号、数量是否相符。核对无误后通知采购进行验收，并将该批物料置于待检区待IQC检验。 采购确认《送货单》与《采购订单》内容无误后，开出《进料验收单》通知IQC检验。 进料点收不符之处理 A) 订单号、品名、料号不符，采购人员知会供应商，并将物料退回供应商处理。 B) 数量不足，采购通知供应商补足数量或作退货处理。 C) 数量超送，仓库人员应通知采购，并判断是否办理追加数量，或将超额部分退回供应商。 5.1.2进料检验 IQC接到《进料验收单》后，参照《合格供应商名单》及承认书，确认来料供应商为合格供应商，且材料为承认合格物料。 IQC依《进料验收单》核对进料订单号、品名、料号、数量是否相符。 IQC依《抽样计划》进行取样，并依相关检验标准进行检验，检验结果记录于《IQC检验记录表》。 对于部分厂内无法测试之项目，需请供应商提供检测报告。 检验判定 A) IQC应依据《进料检验规范》、工程图、承认书、标准样板等判定每批进料是否合格。 B) 将判定结果填写于《IQC检验记录表》，记录由IQC自行保存归档。 C) 当判定允收时，IQC于物料外箱加贴“合格”标签或加盖PASS印章，通知仓管员入库。 D)当发现异常时，IQC开出《品质异常处理单》，半小时内通知到相关部门，相关部门在一小时内协商作出最终判定结果。采购将相关异常状况记录于《8D报告》中发给供应商进行处理及改善。 E) 次要缺点不合格品如急需使用需申请特采，依《特采管理办法》执行。 F) 当来料不合格，需办理退货时，由仓库开立《退货申请单》交采购通知供应商前来处理。 5.2 制程检验 5.2.1制程巡回检验 检验频率：常规为次/2H，必要时可依实际情况做适当调整。 IPQC依《制程检验规范》检验结果记录于《IPQC巡检日报表》。 5.2.2产线仿真机测试、全检工位不良率的管控标准及停线时机 产品制造过程中依照产品种类及生产方式的不同分别对使用管制图进行管控的工位进行不良率的限定，以便后续更好的管控及追踪，具体见：PECVD、SPUTTER、仿真机、全检工位不良率极限值限定表。 产品制造过程中如发现产品不良率超过1%时，IPQC应开出品质异常处理单待开发部、生产部、技术质量部担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品控部监控对策实施有效性。 当产品制造不良率超过3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集开发部、生产部、技术质量部等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格品控制程序》。 5.2.3自主检验： 制造部作业人员/品管科人员依照作业指导书及相关不良样品、限度样品的标准执行100%检验, 不良品置于放于红色不良品箱中，按《不合格品控制程序》处理。 5.3入库检验： 5.3.1生产线人员/品管科人员将全检OK品（成品半成品）放置于待验区，并开立《送检单》及《半成品/成品入库单》知会FQC人员进行抽检。 5.3.2 FQC依《半成品/成品入库单》确认数量、品名、料号等内容与《半成品/成品入库单》相符。 5.3.3 FQC依《抽样计划》进行取样，对样品依相关检验标准进行检验，检验结果记录于《FQC终检报告》。 5.3.4 FQC依《入库检验规范》检验判定合格，于产品贴“合格”标签或加盖PASS印章. 5.3.5 FQC检验判定不合格，于不合格产品贴上“不合格”标签，注明不良产品名称、料号、不良内容。并开立《重工记录表》《品质不良联络单》知会产线进行重工，依《不合格品控制程序