机械加工精度培训课件.pptVIP

表4-7 正常波动与异常波动标志 正 常 波 动 异 常 波 动 1. 没有点子超出控制线2. 大部分点子在中心线上下波动，小部分点子在控制线附近3. 点子没有明显规律性 1. 有点子超出控制线2. 点子密集在中线附近3. 点子密集在控制线附近4. 连续7点以上出现在中线一侧5. 连续11点中有10点出现在中线一侧6. 连续14点中有12点出现在中线一侧7. 连续17点中有14点出现在中线一侧8. 连续20点中有16点出现在中线一侧9. 点子有上升或下降倾向10.点子有周期性波动 图例 均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化 极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差)的变化 ③ 点子无明显规律性。 生产过程稳定的标志： ① 没有点子超出控制线； ② 大部分点子在中线附近波动，小部分点子在控制线附近； 一、加工误差的性质及分类 二、加工误差的统计分析法 1、分布图分析法 2、点图分析法 小结 要点：要求保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置上利用一个部件装上刀具加工另一个部件。 五、就地加工法（自干自） 就地加工法指在机械加工中，对某些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。 牛头刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度； 平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工。 六、控制误差法 控制误差法是指在加工循环中，利用测量装置连续地测量出工件的实际尺寸，随时给刀具以附加的补偿，控制刀具和工件间的相对位置，直至实际值与调定值的差不超过预定的公差为止。 小结 加工前的误差 加工中的误差 加工后的误差 加工原理误差、机床制造误差 工艺系统受力、受热变形 工件内应力 第三节 加工误差的综合分析 一、加工误差的性质及分类 加工 误差 随机误差 系统误差 常值误差 变值误差 连续加工一批工件，误差大小和方向保持不变。 连续加工一批工件，误差大小和方向有规律变化。 连续加工一批工件，误差大小和方向无规律变化，但具有一定的统计规律。 误差种类 常值系统误差 变值系统误差 随机误差 特点 与加工顺序无关； 预先可以估计； 较易完全消除； 不会引起工件尺寸波动； 不会影响尺寸分布曲线的形状 与加工顺序有关； 预先可以估计； 较难完全消除； 会造成工件尺寸的增大或缩小； 影响尺寸分布曲线的形状 预先不能估计； 不能完全消除，只能减小； 工件尺寸忽大忽小，造成一批工件的尺寸分散 随机性误差：可采用统计分析法，缩小它们的变动范围。 变值系统性误差：查明其大小和方向随时间变化的规律后，采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。 常值系统性误差：查明其大小和方向后，通过调整消除。 不同性质误差的解决途径 二、加工误差的统计分析法 加工误差的统计分析法指以生产现场观察、检测所得的结果为基础，运用数理统计的方法进行归纳、分析和判断，找出产生误差的原因，从而采取相应的措施。 误差的统计分析常用2类方法： 实际分布图（直方图） 理论分布曲线（正态分布曲线） ★ 分布图分析法 点图分析法 分布图分析法 1、实际分布图（直方图） 加工一批工件，由于各种误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。 以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图—直方图。 直方图：可以判断生产过程是否稳定，估计生产过程的加工质量及产生废品的可能性。 图例 零件尺寸直方图 直方图的作法与步骤 1）收集数据 抽取一个样本,样本容量一般取100件左右，测量各零件的尺寸，并找出xmax和xmin。 2）分组 组数过多，分布图会被频数的随即波动所歪曲；组数太少，分布特征将被掩盖。 3）确定组距及分组组界 组距：h=(xmax- xmin)/(k-1) 第一组上界值：s1=xmin+h/2 第一组下界值：x1=xmin-h/2 4）统计频数分布 将各组的尺寸频数、频率和频率密度填入表中。 5）绘制直方图 按表列数据以频率为纵坐标，组距为横坐标画出直方图。 取在一次调整下加工出来的轴件200个，经测量，得到最大轴颈为Φ15.145mm，最小轴颈为Φ15.015mm，统计每组的工件数，结果如下表，画出实际分布曲线。 组号 尺寸间隔 频数 频率 频率密度 组号 尺寸间隔 频数 频率 频率密度 1 15.01-15.02 2 0.010 1.0 8 15.08-15.09 58 0.290 29.0 2 15.02-15.03 4 0.020 2.0 9 15.09-15.10 26 0.130 13.0 3 15.03-15.04 5 0.025 2.5 10 15.10-15.11 18 0.090 9.0