原材料仓库操作流程.docVIP

原材料仓库控制流程?? 一.采购请购流程 1.1所有原材料申请一律有请购单，仓库管理员根据请购单进行核实，根据月度物料需求总计划进行系统申请。 1.2系统申请完毕后应该按照采购给出的采购周期进行跟催，以免生产断料。 二.物料进出仓流程 1.原材料进仓 1.1.所有原材料进厂须一律附有送货清单（并注明生产单号），无清单仓管员有权拒绝物料进仓，清单的完善能减少仓管工作失误，同时避免出现虚报数量的现象。 1.2.仓管员根据采购合同及送货清单进行清点、核实，物料放置待验区，并及时做好物料标识，贴上待检证。然后仓管员按实际数量输入电脑ERP系统打印出收料单签字后将回执联交送货人或采购员，同时将报检联给检验员进行物料进厂检验。 1.3.进厂检验员接到报检单，应及时对该批物料进行检验，检验工作必须当天完成，若遇特殊情况，检验时间可延期至次日上午，若遇生产急料，检验员要积极配合，优先安排，在1个小时内完成检验。物料验收合格，检验员在收料单上签字确认；物料验收全部不合格，检验员从ERP系统开出验退单，并在收料单上签字同时注明该批物料全部验退；物料验收部份不合格，检验员要将该批物料不合格品与合格品分开放置，并从EPR系统开出验退单，并在收料单上签字同时注明物料不合格品的数量，收料单与验退单除检验联外，其他交还仓管员。特别要规范的是，检验员验退的物料必须由检验员开具验退单，不允许仓管员自行开具退货单。 1.4.检验员要将合格品与不合格品分别贴上标签，明显区分 1.5.仓管员根据收料单与验退单清点核对物料合格品数量，并核实不合格品是否已处理后将合格品入仓，物料放置到指定位置，同时做好物料标识，附上物料卡。 2.原材料出仓 2.1.定额领料原则：根据物料需求计划定额备料。 2.2.生产部统计员根据每单生产任务单的要求，及技术部下达的材料定额，将每单的材料限额输入电脑。 2.3.生管员应至少提前一天将滚动计划单送至仓库，仓库打单员根据计划单，从定额勾选，打印次日领料单，当库存不足时或定额错误时反馈到生管员处，生管员必须及时追踪处理。 2.4.领料单下发到各备料员，按单当天备好物料，急料优先。无领料单不予备料。有无实物或数量不足等异常情况反馈给相应仓管员，由仓管员跟进。领料单签字后应及时收回交仓管员。 2.5.对于车间领用的材料，在生产过程中出现质量问题，车间检验员应及时填写“不合格品重审单”上报品管部，由品管部确定物料的报废属性（工废或料废）。车间领料员持“不合格品重审单”至仓库领料，以旧换新，仓管员开具“超领单”。若是料废，仓管员须根据“不合格品重审单”清点物料，在开出“超领单”发料的同时，开出“退料单”。 2.6.料废物料，须及时通知采购联系外协厂家尽快办理退货事宜，仓管员开具“退货单”，仓管员在ERP系统开具《退货单》时应与原采购合同勾稽。“退货单”须由采购签字确认，需退物料应于每月月底前退回厂家。 2.7.零星领料：属计划外领料，车间领料员开具“工作联系单”提出领料需求，由总经理核准后，持“工作联系单”至仓库领料，仓管员开具“零星领料单”并发料。 三.盘点程序 1.盘点范围：原材料仓库所有权属于公司的所有物料。 2.盘点方式： 2.1.固定盘点：每月月末最后一天所有仓库员负责对自己所管辖的物料进行盘点，由财务监盘；每年年终进行一次大盘点，对物料进行全面清点，由财务进行监盘，年终组织大盘须提前做好计划，年终盘点期间仓库全面封闭，不再进行收料、领料动作。 2.2.不定期盘点：日常财务可进行不定时抽盘，由财务指定抽盘物料，提前1天通知仓库，对物料进行随机抽查。 2.3.实盘实点：盘点采用实盘实点方式，禁止目测、估计数量。 3.盘点人：各仓管员负责对自己所管辖的物料进行盘点。物控经理或财务部派人监盘，备料员和仓库搬运工由仓库主管安排分工，协助仓管员进行盘点事宜。 4.盘点前准备：盘点前，所有单据都必须录入系统完毕。同时各仓管员要在盘点前将自己所辖物料区进行现场清理，物料进行整理，以便清点物料库存数量。 5.盘点流程： 5.1.仓管员要先从系统导出《盘点表》，整理并打印电子表格，盘点表格式主要包含所辖物料的品号、品名、型号规格、账存数量，实存数量，盘盈或盘亏数量等。 5.2.依现场顺序盘点所辖物料，以免漏盘、重盘。清点物料数量，并将实际数量登记在《盘点表》的实存数量一列。 5.3.盘点完成，将账存数量与实存数量相比较，计算盘盈或盘亏数量，最后仓管员在《盘点表》上签字确认。《盘点表》一式三份，一份交物控经理，一份上交财务部，一份仓管员自己留存。 5.4.《盘点表》每月2日17：00前由仓库主管收集报送财务。 6.盘点报告：盘点结束后，由物控经理根据盘点期间的各种情况进行总结，重点对盘点差异情况进行分析，拟定处理意见，编制书面盘点总结报告，呈报总经理批准，并抄