生产现场成本改善方案(PPT 49页).ppt

3.搬运的浪费 原因： 对策： 注意： 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以 搬运改善 加工费中的25%-40%是搬运浪费 工程时间中的80%是搬运和滞留时间 工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的 搬运的内容 搬运作业有六个方面： 1)装卸--将物品装上运输机具或由运输机具卸下。 2)搬运--使物品在较短的距离内移动。 3)堆码--将物品或包装货物进行码放、堆垛等的有关作业。 4)取出--从保管场所将物品取出。 5)分类--将物品按品种、发货方向、顾客需求等等进行分类。 6)理货--将物品备齐，以便随时装货。 活性指数 搬运的原则 4.加工上的浪费 因技术（设计、加工）不足造成对最终产品或服务 不增加价值的过程 原因： 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 表现形式： 工作过程出现瓶颈 缺乏边界样品或明晰的客户规格要求 没完没了的修饰 过多的批准程序 工艺流程改善法则 符号 名称 内容 E 取消Eliminate 对于不合理﹑多余的动作或工序给与取消 C 合并Combine 对于无法取消又是必要，看是否可以合并以达到省时﹑简化的目的 R 重排Rearrange 经过取消﹑合并后，再根据“何人﹑何时﹑何地”三个提问后重排 S 简化Simplify 经过以上三步后剩余的工序，考虑是否采用简单的方法或设备简化 库存是“万恶之源” 在进货仓库中占据额外的空间 物流停滞 当出现问题时,不得不进行大规模的返工 要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统） 对客户要求的改变反映迟缓 5.库存的浪费 任何超过加工必须的物料供应 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 库存掩盖的问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 6.动作的浪费 表现形式： 对策： 注意： 寻找工具 过度伸展/弯腰 机器/材料距离过远(步行的时间) 零件在设备间传送带上的来回传送 等候期间的额外“忙乱”动作 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 无效动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作 7.做出不良的浪费 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工! 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 7.做出不良的浪费 原因： 对策： 注意： 标准作业欠缺 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 防误装置 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 * 对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等 * 结束后作一个计算 * 案例 * 　　QC七工具就是國內一般所稱的QC七手法，或簡稱為Q7，包括： 　　(A)柏拉圖　　(B)特性要因圖　　(C)直方圖　　(D)圖表／管制圖　　(E)查檢表　　(F)散佈表　　(G)層別 ◎當初，QC七工具係指柏拉圖、直方圖、圖表、查檢表、散佈圖及管制圖等七種手法。後來，由於QC已普及至營業及間接部門，因而加入層別一項，同時將圖表和管制圖歸納成一項，形成上列的QC七工具。 ,1962年正式版本中加入Step 6圖表與管制圖, 1980左右將SPC拉出討論 QC手法的七工具是從許多的QC手法當中，站在整理資料(data)的基本立場所選出來者。 而在品質管制的活動中，大多採用【根據事實，數據發言】的統計方法來管理， 除了可客觀瞭解、判斷事實外，也具有合理性的說服力。此七大手法工具列舉如下： 1. 查檢表 (Check Sheet) 2. 特性要因圖 (Characteristic Diagram) 3. 柏拉圖 (Pareto Diagram) 4. 散佈圖 (Scatter Diagram) 5. 直方圖 (Histogram) 6. 管制圖 (Control Chart) 7. 層別法 (Stratification) 簡單而言，這些手法是要「以現實合理的眼光，來觀察產生不良情形的現場與現物」，確實做好所謂的「三現主義」；同時，也藉由改善手法與教育，做到「不製造不良品、不良品不後流、不接受不良品」