首件涵洞施工总结.doc

首件工程涵洞施工总结 一、首件工程概况 为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，确保我合同段内的涵洞工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定了K73+000钢筋砼盖板涵为我标段盖板涵的首件开工工程。该盖板涵，洞口形式均为八字墙，孔数-孔径为1-4*4m,中心桩号为K73+000，交角90°,涵洞全长65m。 二、参加首件工程的主要施工人员 姓 名 职 务 职 责 技术负责人 负责施工方案的设计及交底,现场施工组织 质检负责人 负责现场质量控制，报验 试验负责人 负责材料检验、试件留样工作 现场技术员 负责现场测量、技术、质量控制 专职安全员 负责现场施工安全 测量负责人 负责整个施工中测量控制 三、主要投入的机械设备 名称 型号 数量 名称 型号 数量 压路机 徐工22T 1台 挖掘机 神钢200 1台 砼罐车 10M3 2台 推土机 山推320 1台 交流弧焊机 ZX7168 2台 发电机 250KW 1台 四、涵洞基础及下构施工流程及工艺 4.1、涵洞基础施工 首件工程报批→测量放线→基坑开挖→基底承载力检测→基础施工→墙身施工。 此项工程于2015年5月2日报批，于2015年5月2日开始施工。首先放样，确定基坑开挖位置，并用石灰粉末表示开挖线，然后基坑开挖至设计标高后，经过动力触探试验,基底承载力未达到设计要求，因此进行换填2.5米，片碎石用量2614.7m3，换填完成后再次做动力触探试验，测试结果为基底承载力达到设计要求，可进行下一道工序。 在施工基础前先进行放样，按照设计尺寸进行模板安装，并加固后方可进行混凝土浇筑。浇注好混凝土，并振捣密实。在基础浇注至顶。 基础施工完成后进行墙身放样，墙身四角定点挂线进行模板安装，安装时需要考虑墙身沉降缝与基础对应。本项工程采取的主要施工方法为：模板采用定型厚4mm净面钢模，按设计的墙身尺寸现场拼装，按基础沉降缝位置分段立模浇筑，每浇完一段墙身，进行下节墙身循环浇筑混凝土。砼采用集中拌合，罐车运输，采用吊机配合料斗入模浇筑。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅。 我标段于2015年8月9日15时开始首段涵洞墙身施工，施工浇筑时常3小时，中间无任何外在因素干扰，一切顺利；2015年8月11日进行模版拆除，发现部分砼施工质量外观通病，现将通病现象、 原因分析及相应预防措施统计如下： 4.1.1、掉角 现象：砼局部掉块，不规整，棱角有缺陷。见下图。 原因分析： 1)、模板拆模过早，模板脱模剂涂刷不均匀，致使拆模时棱角被粘掉。 2)、过早拆除承重模板。 3)、拆模时受外力作用或重物撞击，棱角被碰掉。 预防措施： 1)、模板在浇筑砼前充分湿润，砼浇筑后认真浇水养护。 2)、拆除钢筋砼结构承重模板时，砼应具有足够的强度。表面和棱角才不会受到损坏。 3)、拆模时用力不能过猛、过急，注意保护棱角。易被撞击的砼阳角，拆模后加以保护。 4)、砼浇筑完毕，做好保温覆盖工作。 4.1.2、蜂窝 现象： 局部砼砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： 1)、砼配合比不准确，砂石、水泥材料计量不准确，或用水量不准，造成砂浆少、卵石多。 2)、砼搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3)、未按操作规程浇注砼，造成砼离析。 4)、砼一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。 5)、模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 预防措施： 1)、砼配料严格按配合比计量，经常检查计量系统和自控制系统。 2)、砼拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。 3)、砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过2ｍ则采取串筒、如超过4ｍ则采取溜槽等措施。 4)、砼分层振捣。浇注层的厚度不得超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 5)、振捣砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2。为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。 6)、砼振捣时，必须掌握好振捣时间。砼不再显著下沉，不再出现气泡。 7)、浇注砼时，经常检查模板、支撑、接缝等情况。发现有模板走动，立即处理。 4.1.3、麻面 现象：砼表面局部缺浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外漏。 如下图： 原因分析：1)、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模后，出现麻面。 2)、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面与模板粘结，引起麻面。 3)、模板接缝不严实，浇筑砼时缝隙漏浆，出现麻面