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有限元法在切削加工过程分析中的应用 班级： 姓名： 学号： 摘要：介绍了切削加工过程有限元分析的发展，研究了切削加工过程有限元分析的关键技术；在总结有限元法在切削加工分析方面的主要应用的基础上，展望了切削加工过程有限元分析的未来研究趋势。 关键词：引言 2、切削加工过程有限元分析的发展 最早采用有限元法研究切削加工的是Zienkiewi和Kakino。Zienkiewicz 于1971 年采用预先给定切屑形状然后加载刀具的方法，分析了在刀具加载过程中工件材料发生塑性屈服的区域沿主剪切平面的扩张情况(见图1) 。但他的模型里只考虑了工件材料在刀具的推挤作用下发生的小位移弹塑性变形，而没有考虑刀屑之间的摩擦以及工件材料流动应力受温度和应变速率影响的特性；并且事先就给定了切屑的形状，而这恰恰是研究切削加工过程的重要目标。1976 年Shirakash 和Usui 对上述模型进行了改进，考虑了刀屑之间的摩擦以及工件材料流动应力受应变、应变速率和温度影响的特性[8] 。他们采用反复调整切屑形状，直至在某种切屑形状下产生的塑性流动跟预先设定的取得一致，以此来获得切屑的形状。他们采用的这种迭代收敛法( Iterative Convergence Method) 取得了成功，并在后续的研究中得到了应用和进一步的发展。选用α-铜作为工件材料，发现实验得到的切屑形状和温度分布跟有限元分析结果相一致。采用刀具加载到预定切屑上的方法可以大大减少计算量，但是却忽略了材料的塑性流动与加载路径的相关性。 图 1 Zienkiewicz 的有限元分析模型 1984 年Iwata 等采用基于尤拉公式的刚塑性模型，并将上述的迭代收敛法中的收敛判断标准改为流场裂，但是没有考虑切削热的影响。20 世纪80 年代中期，随着计算机的运算能力飞速提高，Strenkowski 和Carrol 采用基于更新的拉格朗日公式弹塑性模型，并将等效塑性应变准则作为切屑分离准则，完成了第一个非稳态切削过程的模拟。 图 2 二维非稳态切削模拟 图2 中刀具从工件右端逐渐切入直到切屑完全形成及切削过程达到稳态。在这一时期，切屑分离准则成为研究的热点，基于几何的和物理的准则相继提出，线性断裂力学理论也首次被用到研究脆性陶瓷的切削加工中，但是真正意义上的摩擦模型和热力耦合模型都还没有建立起来。 近年来，美国俄亥俄州立大学的T Altan 教授率领的团队在切削工艺的有限元模拟方面取得了令人瞩目的成就，目前正致力于刀具磨损的有限元分析。澳大利亚学者Liangchi Zhang 对切屑分离的不同准则进行了深入的分析和比较。台湾学者Zoneching Lin及日本学者Sasahara模拟了切削参数对加工表面残余应力和应变的影响。 3、切削加工过程有限元分析的关键技术 3.1 工件材料的流动应力模型 在实际切削过程中，工件材料常常在高温、大应变和大应变速率的情况下发生弹塑性流动，因此综合考虑各因素对工件材料流动应力的影响，从而建立合理的材料流动应力模型是模拟分析的关键。材料流动应力与温度、应变和应变速率之间的函数关系的确立，主要依靠实验的方法来测定。目前比较成熟和使用较多的流动应力测试方法是由Shi2 rakashi 等于1983 年创立的[22] ，其实验原理如图4 所示。试件做成直径为6mm 、高为10mm 的圆柱金属条，高频感应线圈在5s 左右将试件迅速加热到700 ℃左右(对钢件)，在温度开始下降之前，对样件进行高速冲击，应变速率最大可达2×103 。 近年来，对应变、应变速率和温度的考虑范围不断扩大，但是对应变路径的研究仍处于停滞阶段。另外，其他学者提出的流动应力为应变、应变速率和温度的幂函数方程式也得到了较广泛的应用。 3.2 　切屑分离及断裂 工件材料在前刀面的推挤作用下，一部分材料与工件本体发生分离，形成切屑。切屑与工件材料发生分离的机制是非稳态模拟中极为重要的关键技术，一直以来是研究的热点。相对于更新拉格朗日公式来说，基于尤拉公式的有限元分析方法无须考虑切屑的分离，但是在应用上远不及更新拉格朗日公式使用广泛。几何准则的最大优点在于容易判断切屑的分离。物理分离准则主要有等效塑性应变准则、应变能密度准则和断裂应力准则等。Strebjiwsjum 等提出了通过判断等效塑性应变值来决定切屑是否发生分离的等效塑性应变准则，但是由于等效塑性应变值受切削条件影响很大，很难找到一个变化小的临界值，这样使得等效塑性应变准则可靠性比较低。Iwata 等提出了考虑应力历史的韧性断裂准则。 图 3 几何分离准则原理图 3.3 　刀屑接触和摩擦 刀具和切屑之间的接触区由紧密接触区和峰点接触区两部分组成。在紧密接触区内的摩擦力等于在该区域金属的剪切应力与接触面积的乘积。而峰点接触区内的摩擦则服从古典的摩擦