TPM全员生产维修.pptVIP

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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM 的起源 1. 故障维修制 2. 预防维修制 3. 生产维修制 4. 全员生产维修制 TPM的目标 通过改善人和设备的“素质”, 来改善企业的素质。 TPM的8大支柱 个别改善 自主保养 计划保养 技能教育训练 设备初期管理 品质保养 管理间接部门的活动 安全环境管理 为了提高设备综合效率 TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗” 故障损耗* 功能停止型、功能下降型 准备调整损耗 刀具调换损耗 加速损耗 检查停机损耗 速度损耗(速度下降损耗) 废品、修整损耗 实现“0故障”五大对策 1. 具备基本条件:清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化,使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能 TPM的最大特点是 重复的小集体活动 自主保养 初期清扫 发生源、困难部位的对策 编写清扫、加油基准 综合检查 自主检查 整理、整顿 自主管理的彻底化 能修理设备 理解设备和质量的关系 熟悉设备功能和结构,发现异常的原因 能复原或改善自己所发生的问题 发现异常的能力 处理异常的能力 制订基准的能力 维持管理的能力 实现自主管理的彻底化 * 全员生产维修制——通过改善设备和人员的素质,追求企业生产效率的最大化,提高企业的综合素质。 实现TPM的手段是:改进设备、辨别设备故障和可能引起设备故障或影响产品质量的潜在问题,通过培训操作者自行保养和维修设备来消除这些问题。 TPM的定义: 1. 追求生产系统的效率化的极限(综合效率化),以提高企业的素质为目标。 2. 延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗,不良损耗,故障损耗”等一切损耗,并在现场落实具体措施。 3. 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。 4. 从总经理到第一线人员全体参与。 5. 通过重复的小集团活动达到零损耗。 TPM的起源: 1. 故障维修制:50年代产生于美国,其基本准则是”只在设备发生故障后才进行维修“,由机修组负责设备维修,操作者不参与。 随着企业的发展,工厂短期内必须完成大量定单,生产过程自动化程度提高,促使维修工人的比例提高,设备故障造成废品率提高,于是产生了预防维修制。 2. 预防维修制:产生于50年代的美国,然后引进到日本,其基本准则是“对设备加强监控,在故障发生前就更换故障件”。这种制度也没有让操作者参与。 预防维修制的缺点:过剩维修或维修不足。于是在60年代产生了生产维修制。 3. 生产维修制:产生于美国,然后引进到日本。通过对设备进行日常保养、事后保养、预防维修、改善保养、维修预防,提高设备的可靠性、维修性,改进设备设计制造质量,但该保养方法仍没有让操作者参与。 70年代日本将生产维修制演变为全员生产维修制。 4. 全员生产维修制产生于70年代,该制度鼓励全员参与,系统包含了生产维修制和预防维修制中的优点,同时通过对操作者的培训,充分利用操作者的技能,由操作者对设备的一般故障进行维修。 TPM的目标: 人的素质: 企业素质: 1. 操作人员应具备自主保养能力。 1. 改善现有设备, 2. 维修人员应具备保养机电一体 提高综合效率。 化设备的能力。 2. 实现新设备的 3. 生产技术人员应具备设计出不 LCC设计和垂 需保养的设备的能力。 直提高。 4. 所有人员应具有工作热情和干劲。 TPM不仅可以获得有形效果,其无形效果也十分引人注目: 彻底的自主管理,即人人做到“自己的设备自己保养” 实现故障为0,废品为0,充满事业必定成功的自信心 保持车间的清洁、明亮,不存在丝毫油污、切屑和灰尘 给参观人员以良好的企业形象 达到TPM的目的必须开展以下8项活动: 1. 提高设备效率化所做的个别改善(生产效率化的极限——降低效率损耗) 2. 自主保养体制的形成(以运转部门为中心,以7个步骤展开) 3. 保养部门计划体制的形成(保养部门) 4. 运转、保养的技能教育训练 5. 设备初期管理体制的形成(生产技术部门——对新计划阶段至保养的一切设备进行设计,产品技术部门—使新设备能早日稳定工作) 6. 品质保养体制的形成(结果管理——要因管理) 7. 管理间接部门效率化体制的形成 8. 安全、环境等管理体制的形成(必须在支持生产部门实施TPM的同时提高本部门的成果) 设备损耗计算方法: 一、时间工作率=(负载时间-停止时间)/负载时间*100% 二、性能工作率: 速度工作率=基准周期时间/实际周期时间*100% 净工作率=加工数量(产量)*实际周期时间 /(负载

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