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烧结过程控制技术的发展 摘 要：烧结过程控制在总体上可分解为烧结矿化学成分的控制、烧结过程状态的控制和烧结能耗的控制三个方面。烧结过程的动态复杂性和长时滞性， ， ；， 关键词：烧结过程；控制；化学成分；烧结状态；烧结能耗 一、前言：，； ，，： (统称为工艺参数)，，，，，， 过程计算机控制系统已在对不同领域的复杂生产过程的控制中取得成果，烧结行业中也有先例旧本烧结厂已在计算机控制系统中成功地使用了专家系统、模糊控制和现代控制技术。如日本的川崎千叶和水岛烧结厂在综合使用这些技术的基础上，使操作标准化、自动化，开发完善了操作指导系统OGS， 进而研制了烧结能耗控制系统SECOS，发展成SECOS-OGS系统。基本实现了烧结过程和能源管理的自动化，取得优于人工操作的效果. 一个自动化系统除具备切实有效的功能外，还应具备较高的可靠性。检测仪表的可靠性是系统可靠性的基本保证和关键所在。目前烧结检测仪表不配套已影响到自动化技术的进一步推广应用。而在过程计算机系统下开发智能化仪表是提高检测仪表可靠性的行之有效的方法。以微机为核心的智能仪表的开发。已在一些生产领域取得成果。在烧结生产系统中，设备作业率对于系统的稳定和生产的高效率有着举足轻重的影响。提高设备作业率，除了加强设备维护管理之外，发展支持它的设备诊断技术同样重要。国外已由时间为基准的维护逐渐转为以状态为基准的维护了，设备诊断也正在由便携仪器人工检测转为过程计算机系统下的在线诊断。 我国新建大型烧结厂虽然都配备了功能强大的过程计算机控制系统，但目前开发的功能多只限于工艺过程和设备运行的集中监视和报表的打印，少数厂在诸如水分控制等局部建立了自动控制回路而大规模的过程信息管理的数据库、全过程的自动控制、设备故障诊断和报警等功能还未得以开发。 过程应用软件的开发是计算机过程控制功能得以实现的关键，真实反映生产过程的数学模型的研制，用计算机曾、结归纳专家的智慧和经验的智能控制系统的研制等等，这些工作的进行直接决定着烧结自动化的进程。 三、数学模型 数学模型是自动控制的灵魂，是被控过程的运动规律的定量化。但建立与真实过程相近的数学模型却不容易。人们发现，迄今为止的数学模型大部分是无法证实的，模型不能很好地反映实际过程，结果是控制理论普遍应用于模型而不是实际工程。这正反映了一个事实，以往的数学模型，多是基于过程内部机理的分析法建模，建模时对所研究的对象必须提出合理的简化假定，然而，这些假定往往不一定能符合实际情况，并且，烧结过程机理也并非完全知道。此外，过程的某些因素也可能在不断变化，而又难以精确描述， 且有复杂的外部千扰，使模型参数不可能稳定，更为不利的是烧结过程存在着长达数小时的时滞，使控制动作不能有效到位。为了设计能实时进行信息处理，排除干扰，寻求最优操作条件以及适应环境的改变而改进自身性能的过程控制系统，现代控制论基于系统论的方法提出了以输入输出功能划分系统， ， 系统辨识的方法已在英国的烧结厂用来预测废气温度以控制烧结终点， 预测和控制FeO及机械强度指数。在日本的烧结厂用来预报和控制烧结矿化学成分的稳定性，预测判断料层透气性等。 系统辨识技术还可以用于设备诊断，当过程的特性也即状态变量，输入输出之间的因果关系发生变化时说明可能有故障出现了，为此通过过程的特性变化情况，可以从中检测出故障信息，这种基于模型的故障检测方法，目前在故障检测技术中已占有重要地位。 四、烧结矿化学成分控制系统 为稳定高炉炉况，，，，CaO、SiO2、MgO和FeO，，2h 预报一次从料仓输入原料到变成烧结矿(约2h 之后)的化学成分含量。其中要考虑到返矿粉和烧结床料层循环所造成的时间滞后，，，CaO、SiO2和MgO 的含量在烧结过程中几乎是不变的，，，，，， ( 1) ～( 9) ( 过程略)。利用已标识出的数据可以计算从新材料转移到烧结矿中的成分，(略)。每种成分的转移特征各不相同，CaO，MgO最难熔化。另一方面，FeO 含量在烧结过程中因氧化和还原反应而变化，，：4个组分，，，，4个控制目标分量、5 种生产原料，，，，， ：CaO0.2%；SiO20.2%；FeO0.5%，，，30%，SiO2含量减少约18%，，，，，S含量可以减少0.003% 。 五、烧结过程状态的控制 烧结过程状态主要包括透气性状态和热状态(也称温度状态)。同时，，，，，，， 美国伯利恒钢铁公司个恩斯港烧结厂有一台187m2的烧结机。料层透气性测量仪安装在圆辊布料器矿槽内。测量仪的工作原理是往混合料中喷入一定量的空气，， 日本住友金属公司鹿岛厂开发的铁矿石综合模拟模型，Gunther Straka在开发的烧结机机速过程控制模型中提到，，， ，80年代初开始致力于烧结操作指导系统(OGS)的研究与开发。他们认为，，，OGS首先