现场管理改善-企业竞争力的源泉(案例）.docVIP

现场管理改善——企业竞争力的源泉 项目背景 位于青岛市郊的XX机械制造公司是一家成立于90年代中期的民营企业，历经十余年的发展，公司由初期的不足百人迅速扩充至一千余人，厂房面积扩大了三倍，产品类型发展到1000多种，业务遍及世界主要国家和地区。 就是这样一家拥有雄厚实力的大公司，近年来却日益感到生存的压力。随着竞争者增多，客户要求越来越苛刻，利润也越来越薄，好不容易接来的订单却因为生产的不顺畅而一再延误；员工加班频繁，工伤事件也随之增多；质量不稳定，管理人员整日忙于救火，却无法从根本上杜决同样问题的发生；生产现场混乱无序，生产成本居高不下。08年金融危机带来的市场萎缩，更是犹如雪上加霜，公司发展遭遇了前所未有的困境。 如何改变这种现状，切实提升公司的竞争力呢？公司高层研究再三，终于决定寻求专业管理咨询机构的帮助，从自身找原因，向管理要效益。我司的专业管理顾问团队经过充分的前期调研，为该公司量身制定了为期6个月的“现场基础管理改善”咨询项目计划，为企业走向真正的精益管理夯实基础。 现场诊断 通过现场诊断发现，现场问题主要体现为： ?技术团队精神和跨部门协作部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作缺乏主动性。? 1. 在现场可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，工熟视无睹； 五、仓库管理 1. 物料存放缺乏明确的定置管理，很多物料没有标识卡； 2. 帐、卡、物存在普遍不相符的现象； 3. 同一料框中不同物料混放现象严重； 4. 不良物料得不到及时处理，占有空间且经常误用； 解决方案 针对现场诊断发现的问题，我们改善方案思路如下： 第一步，组班长以上管理人员进行全面意识革新培训，转变员工陈旧思维方式，讲授科学管理方法，提升基层管理人员管理技能； 第二步，在全公司范围内深入开展5S活动，特别是大力推行定置管理和目视化管理，提升现场管理规范化； 第三步，推行标准化作业，消除无价值的动作浪费；推行TPM全面设备管理，提高设备综合效率； 第四步，建立提案激励制度，在全公司范围内推行改善小组活动，营造改善氛围，提升员工改善意识，发掘全员智慧，打造人人改善的企业文化；同时建立多能工培养机制，打造多面手，提高员工综合技能和生产系统的可塑性； 第五步，利用精益生产工具进行生产系统的精益组织化，全面打造消除浪费的精益生产体系。（本阶段为项目后期实施重点） 　　根据这大思路，我们从意识着手，在全内开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的氛围；然后逐步由上到下、由由， 项目收益 经过，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感； ?　　员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事，事事的良好习惯；造就一批能独立思考能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而企业进一步发展?　　。 3