铝合金挤压制品的主要缺陷及消除方法.docVIP

铝合金挤压制品的主要缺陷及消除方法 1　挤压裂纹 ( 1)形成机理。金属在变形过程中受摩擦力作用使其变形不均匀 ,表层金属受到附加拉应力作用 ,当挤压温度很高时 ,表层金属抵抗破断能力下降 ,挤压速度及附加拉应力增加 ,当附加拉应力大于表层金属抗拉强度时 ,就产生挤压裂纹。 ( 2)工艺原因。铸锭加热温度太高 ,挤压速度太快 ,二者匹配和控制不当 ;油压机节流阀或其他控制系统失灵 ;变换合金时 ,没有及时调整挤压速度 ;由于挤压温升使挤压速度突然增快 ;控温仪表失灵 ,使金属温度超过指示温度。 ( 3)消除方法。按合金制品特点合理控制挤压速度 ;经常维修设备、检查仪表 ;控制好炉温 ,使铸锭加热均匀 ;按规定温度加热 ,防止超温 ;平稳控制挤压速度。 2　尺寸超差 ( 1)形成机理。挤压合金流速不均匀 ;模具的悬臂太大 ,在挤压力作用下发生变形。 ( 2)工艺原因。模具设计不合理或设计有错 ;挤压速度控制不当 ,前后相差悬殊 ;工序检查错、漏检 ;装错工具 ;修模质量差 (或大或小 )铸锭长度计算有误。 ( 3)消除方法。合理修理模具 ;加强制品首件检查和抽查 ;随时调整挤压温度和速度并使之配合适当 ;铸锭长度计算应准确。 3　气泡起皮 ( 1)形成机理。铸锭表层金属参与流动 ,当铸锭表面不清洁或挤压筒内有残留物时 ,则随金属沿前端弹性区流出而形成。 ( 2)工艺原因。挤压筒、挤压垫磨损严重 ;挤压筒和挤压垫尺寸配合不当 ,相差太大 ;挤压筒内不清洁 ,有油污、水等 ;挤压充填太快 ,排气不畅通 ;铸锭除气不好、有气孔沙眼等。 ( 3)消除方法。保持挤压筒内清洁和衬套的光滑 ;提高铸锭质量 ;合理控制挤压温度和速度 ;挤压工具配合适当 ,发现超差要及时更换 ;余料要分离干净。 4　缩　尾 ( 1)形成机理。在挤压末期 ,铸锭表皮金属沿挤压垫表面和后端弹性区界面流入制品内部 ,形成环形缩尾。当反向挤压时 ,挤压末期因金属补充不足形成中心漏斗缩尾。 ( 2)工艺原因。挤压残料留得太短 ;挤压末期速度太快或突然增加 ;铸铸表面不清洁 ,有油污 ,末车去的偏析瘤 ;挤压筒温度偏高 ;挤压筒和轴不对中 ,造成筒内衬套不光滑。 ( 3)消除方法。按规定厚度留残料 ;保持挤压工具 (挤压筒内 )清洁 ;提高铸锭表面质量 ;对超差工具及时更换 ;合理控制挤压温度 5　成　层 ( 1)形成机理。在金属流动较均匀时 ,铸锭表面层金属沿模具和前端弹性区界面流入制品中而形成的。 ( 2)工艺原因。挤压筒或挤压垫磨损过大 ;挤压筒或挤压垫尺寸配合不当 ,或两个垫尺寸相差太大 ;挤压筒内或挤压垫片不清洁 ,有油污等残留物 ,铸锭表面不清洁 ,有油污、灰屑等 ;模具设计不合理 ,模孔距挤压筒内壁太近。 ( 3)消除方法。合理选择挤压工具 ,使用中发现不符合要求的应及时更换 ;提高铸锭表面质量 ,加强质量检查 ;残料每次清理干净 ;合理设计模具。 6　麻　面 ( 1)形成机理。在高温下挤压粘性较大的金属或模具工作带硬度不够 ,使模具工作带粘金属呈高低不平的点状分布 ,此时金属从模孔流出时被点状粘结物划伤 ,当粘结物点集聚到一定程度时就被流动的金属带出来 ,在制品表面形成蝌蚪状点划伤。 ( 2)工艺原因。模具工作带太宽或粗糙度不好或硬度不够 ,易粘金属 ;挤压温度太高或挤压速度太快。 ( 3)消除方法。合理设计模具 ,选择最佳工作带宽度 ;适当控制挤压温度和速度 ;勤抛光模具 ,勤检查模具。 7　擦划伤 ( 1)形成机理。金属从模孔流出过程中 ,表面与模具或设备不良接触而擦伤划伤。 ( 2)工艺原因。模子工作带有磕碰伤或粘金属 ,或有裂痕 ;压型嘴导管或导路装配不当 ,或有磕碰伤 ;工作台料架光滑 ;运输中机械擦划伤。 ( 3)消除方法。勤检查、修理、抛光模子工作带 ;工具装配合理 ,保证内壁光滑 ;采用氮化处理模子工作带 ;勤润滑导路、导管。 8　扭拧、弯曲、波浪 ( 1)形成机理。由于某种原因使金属沿模子工作带表面流速不均而造成 ,其中力偶形流速使制品扭拧 ,非对称形流速使制品有波浪和弯曲。流速快的一侧总是向流速慢的一侧弯曲 ,当流速差很大时 ,流速快的一侧就堆集而形成波浪。 ( 2)工艺原因。模孔设计不合理 ,或工作带宽度沿型材断面变化不合理 ;模孔工作带各处粗糙度不一样 ,或精度不够 ;未安装导路或安装导路不合理 ;模孔润滑不均或修模质量低 ;挤压温度和速度控制不当。 ( 3)消除方法。提高模具设计和制造水平 ;安装合适导路进行挤压 ;提高修模质量 ;正确润滑模孔 ;控制挤压温度和速度。 9　硬　弯 ( 1)形成机理。金属流动中途受阻 ,不能保持匀速运动。 ( 2)工艺原因。挤压速度忽高忽低或中途停车 ;制品在流出模孔后 ,突然受阻或有人搬动。 ( 3