5S管理总结.pptVIP

整顿 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理 。 目的：定置存放，实现随时方便取用 。 整頓—实施的方法 定位的方法 ： 标志漆。 定位胶带。 顏色定位 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。 黄色：工作区域，置放待加工料件。 绿色：工作区域，置放加工完成品、合格品。 红色：不合格品区域。 蓝色：待判定、回收、暂放区 。 生产现象中的整顿 规定放置区域、方法并用不同的色带加以警示 对各类物品进行正确标识。例如：房间状态标示、设备状态表示（停用、完好、正在检修）、物料标签、以及中间品的待验、合格、不合格等。 清扫 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。 目的： 保持工作环境的整洁干净； 保持整理、整顿成果； 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； 防止环境污染。 清扫—实施的方法 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行： 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 洗净地面油污； 清除机械深处的灰尘、铁屑； 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； 擦拭工作台、架子之上、下部位； 窗户或门下护板； 桌子或设备底部； 卫生间之地板与壁面等。 清洁 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 。 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 。 目的： 养成持久有效的清洁习惯 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果 清洁—实施方法 主管要身先士卒，主动参与； 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检； 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； 整洁是清洁之母也是零异常的基础； 设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”； 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。 清洁—实施方法 建立视觉化的管理方式 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求； 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常； 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。 素养 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步 。 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质 。 目的： 养成良好习惯； 加强审美观的培训； 遵守厂纪厂规； 提高个人修养； 培训良好兴趣、爱好。 塑造守纪律的工作场所； 井然有序 营造团队精神。 注重集体的力量、智慧 总结 改善基础，管理起步 聚沙成塔，持续推进 顺势而为，水到渠成 谢谢！ 生产中5S管理应用 5S的内容 1、整理（Seiri） 2、整顿（Seiton 3、清扫（Seiso 4、清洁（Seiketsu） 5、修养（Shitsuke） 5S之间的关系 第1个S整理 区分“要用”与“不用”的东西 第2个整顿 第3个S清扫 将有用的东西 定出位置放置 第4个S清洁 第5个S修养 保持美观整洁 使员工养成良好习惯遵守各项规章制度 5S活动的推动层次 整 理 整 顿 清 扫 清 洁 修 养 1、创造空间 2、尽地之利 3、场地利用 安全卫生 现场环境 人 员 素 养 最終目的 推行5S的原因 影响人们的工作情绪； 造成职业伤害，发生各种安全事故； 降低设备的精度及使用寿命； 由于标识不清而造成误用； 影响工作和产品质量。 推行5S管理的作用 提供一个舒适的工作环境； 提供一个安全的作业场所； 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； 稳定产品的质量水平； 提高工作效率降低消耗； 增加设备的使用寿命减少维修费用。 推行5S管理的目的 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升 提高土气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； 为其他管理活动的顺利开展打下基础。 清洁 素 养 整顿 清扫 整理 推动 整理 定义：整理工作现场，清理不必要的物品。生产SOP要求工作现场不允许存放个人物品和与生产无关的东西。 目的：清除零乱现象，腾出 “空间”，防止原、辅、包材料以及中间品等的误用、误送，创造一个整洁、有序的工作场所。 生产中的整理 将物品分类 及时舍弃与生产无关的物品 定期整顿、清扫。卫生区域