主要项目的施工方法.doc

一、道路施工： （一）路床施工： 1、放线及前期土工试验； 工程施工时全段每隔20~25m设置一组中心桩，每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。 在土源地进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。 2、试验路段： 路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。 3、路床修筑及平整： 路床下各管道沟槽回填至路床高程下15cm位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清理路床范围内腐殖土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或9%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用平地机刮平，经8~10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。 4、压实： 整平的填土层，使用振动压路机进行碾压。碾压速度在3~4km／小时。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。 （二）天然沙砾底基层 1、下承层准备及施工放样：水泥石灰稳定土地基表面应平整、坚实，没有任何松散的材料和软弱地基，如发现低洼和坑洞，及时填补及压实，搓板和辙槽应及时挂除。用12t三轮压路机对下承层进行3~4遍碾压检测，发现表层松散，应适当洒水。据设计在下承层上恢复中线及变线，每10~15m测一点，在边线和中线上布设指示铁桩，水准测量标出沙砾层顶标高。 2、摊铺：自卸汽车将天然沙砾运至现场，推土机粗平后平地机精平。 3、碾压：先用YZ18TC振动压路机振动碾压1遍，先慢后快，由弱振到强振，然后用18~21T光轮压路机碾压重叠后轮宽的1／2，前后相邻两区段宜纵向重叠1.0~1.5m。达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。 （三）水泥稳定碎石基层 1、下承层准备：同上。 2、材料及配合比设计：用于水泥稳定碎石基层的原材料使用前进行标准试验。使用终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，标号为32.5级。集料压碎值应符合《公路沥青路面设计规范》的规定。水泥稳定碎石混合料按设计掺拌后，进行重型击实试验、承载比试验及7d龄期的无侧限抗压强度级及延迟时间检测。水泥稳定碎石混合料设计考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行试验，通过试验选用最适宜于稳定碎石的材料，水泥按设计要求的5%掺和。 3、路拌：施工前由测量员精确测量下承层标高，计算每个断面实际摊铺厚度（考虑虚铺以后的厚度）。施工员根据各路段水温层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的碎砾石数量。根据所用车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据厚度、预定干密度及水泥剂量，计算每平米需要水泥用量，确定水泥摆放间距。 摊铺：采用自卸汽车将碎石、细料送至现场卸料，用推土机进行摊铺。摊铺水泥应在摊铺混合料的第二天进行，摊铺前测量含水量。如含水量过小，进行均匀洒水闷料。 摊铺水泥后，用刮板将水泥均匀刮开，使每袋水泥摊铺面积相等，摊铺完成后，表面达到无空白，无水泥过分集中。 采用WB25K路拌机拌和。专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并侵入下承层1cm左右。严禁出现素土夹层。 4、碾压：同天然沙砾部分。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，立即翻开重新加适量水泥拌和或用其他方法处理。使其达到质量要求。在碾压结束以前，进行终平工作，将高出设计高程部位刮除扫出路外，局部低洼之外留待铺筑路面时处理。 5、养生：碾压完成后即开始养生，时间不小于7d。采取必要措施封闭交通。 6、接茬处理：每次施工前，留一段不做碾压，后续施工时对前一段未压部位再加水泥，重新拌和。当天最后一段水泥稳定类基层施工完后，将已压成段末端切成垂直断面，在第二天摊铺下段时，应在前一天余留未碾段内添加部分水泥，并与下段一起拌和。 （四）沥青混合料施工 1、沥青混合料路面施工前，在监理工程师的监督下，在单幅长100m以内的路段进行试验段的铺筑，以检验施工工艺和各种施工机械的设备性能，以获取各类沥青混合料施工的技术指标。 2