单元操作-粉碎混合.pptVIP

1．物料粉体性质的影响 物料的粉体性质，如粒度分布、粒子形态及表面状态、粒子密度及堆密度、含水量、流动性（休止角、内部摩擦系数等）、粘附性、凝集性等都会影响混合过程。特别是粒子径、粒子形态、密度等在各个成分间存在显著差异时，混合过程中或混合后容易发生离析现象而无法均匀混合。 粉碎程度与喷嘴的个数与角度、粉碎室的几何形状、气流的压缩压力以及进料量等有关。一般进料量越多，所获得粉碎物的粒度越大。 气流粉碎机的粉碎有以下特点： ①可进行粒度要求为3μm～20μm超微粉碎； ②由于高压空气从喷嘴喷出时产生焦耳—汤姆逊冷却效应，故适用于热敏性物料和低熔点物料粉碎； ③设备简单、易于对机器及压缩空气进行无菌处理，可适用于无菌粉末的粉碎； ④和其它粉碎机相比粉碎费用高，但粉碎药物的粒度要求高时还是值得的。 3．几种粉碎机的比较 根据粉碎机的类别比较粉碎机理以及应用范围如表16-1所示[4]。根据物料的性质与粉碎产品的要求选择适宜粉碎机。 二、粉体的分级（筛分） （一）概述 分级（classification）是将粒子群按粒子的大小、形状、比重、带电性以及磁性等粉体性质进行分离的方法。在制药工业中常遇到的分级是按粒度大小进行分离的操作。而通常指的分级就是“粒度分级”。 常用的粒度分级方法有：重力分级、惯性分级、离心分级、过筛分级等。 本节重点介绍过筛分级—筛分法。筛分法是借助筛网孔径大小将物料进行分离的方法。筛分法操作简单、经济而且分级精度较高，因此在医药工业中应用最广泛的分级操作之一。 筛分的目的概括起来就是为了获得较均匀的粒子群。即或筛除粗粉取细粉，或筛除细粉取粗粉，或筛除粗、细粉取中粉等。这对药品质量以及制剂生产的顺利进行都有重要的意义。如颗粒剂、散剂等制剂都有药典规定的粒度要求；在混合、制粒、压片等等单元操作中对混合度、粒子的流动性、充填性、片重差异、片剂的硬度、裂片等具有显著影响。 （二）筛分设备 筛分用的药筛按其制作方法分两种，一种为冲眼筛，又称模压筛，系在金属板上冲出圆形的筛孔而成。其筛孔坚固，不易变形，多用于高速旋转粉碎机的筛板及药丸等粗颗粒的筛分。 另一种为编织筛，是具有一定机械强度的金属丝（如不锈钢、铜丝、铁丝等），或其它非金属丝（如丝、尼龙丝、绢丝等）编织而成。编织筛的优点是单位面积上的筛孔多、筛分效率高，可用于细粉的筛选。用非金属制成的筛网具有一定弹性、耐用。尼龙丝对一般药物较稳定，在制剂生产中应用较多，但编织筛线易于位移致使筛孔变形，分离效率下降。 药筛的孔径大小用筛号表示。筛子的孔径规格各国有自己的标准，我国有药典标准和工业标准，见表16-2和16-3。药典选用国家标准的R40/3系列。 为了便于区别固体粒子的大小，《中国药典》2005年版规定把固体粉末分为六级，还规定了各个剂型所需要的粒度。粉末分等如下： 最粗粉—指能全部通过一号筛，但混有能通过三号筛不超过20%的粉末； 粗粉—指能全部通过二号筛，但混有能通过四号筛不超过40%的粉末； 中粉—指能全部通过四号筛，但混有能通过五号筛不超过60%的粉末； 细粉—指能全部通过五号筛，但混有能通过六号筛不超过95%的粉末； 最细粉—指能全部通过六号筛，但混有能通过七号筛不超过95%的粉末； 极细粉—指能全部通过七号筛，但混有能通过九号筛不超过95%的粉末。 我国工业用标准筛常用“目”数表示筛号，即以每一英寸（25.4mm）长度上的筛孔数目表示，但还没有统一标准的规格。筛目不能精确反映孔径的大小，由于所用筛线的直径不同，筛孔的大小也有所不同，因此必须注明孔径的具体大小，常用μm表示，参见12章图12-6。 例如每英寸有100个孔的筛号标记为100目筛，能通过100目筛的粉末称100目粉，使用钢丝工业筛时，粉末粒径为170μm；使用锦纶丝工业筛时，粉末粒径为150μm。 医药工业中常用筛分设备的操作要点是将欲分离的物料放在筛网面上，采用几种方法使粒子运动，并与筛网面接触，小于筛孔的粒子漏到筛下。制剂工程中常采用筛网运动方式使粒子运动，且根据筛面的运动方式分为旋转筛、摇动筛、旋动筛以及振动筛等。旋动使筛面在偏心轴的带动下进行水平旋转运动，振动使筛面在电磁或机械力的作用下进行上下往复运动。为了使物料充分运动常同时采用几种运动方式。 1．旋动筛 根据药典规定的筛序，按孔径大小从上到下排列，最上为筛盖，最下为接受器，如图16-7（a）。把物料放入最上部的筛上，盖上盖，固定在摇动台进行摇动和振荡数分种，即可完成对物料的分级。此种筛可用马达带动，水平旋转的同时定时地在上部锤子的敲打下进行上下振荡运动。处理量少时可用手摇动。常用于测定粒度分布或少量剧毒药、刺激性药物的筛分。 2．振荡筛 图16-7（b）为机械振荡筛的外形图。在电机的上轴及