减速器装配工作图设计.pptVIP

轴承旁凸台高度 h 的确定： 再根据旋紧螺母所需的扳手空间 C1和 C2，确定凸台高h。 取 s1=D2/2，D2为轴承端盖直径，确定最右端轴承旁联接螺栓的中心线。 为加工方便，各轴承旁凸台应取同一高度，并取一定的起模斜度，一般取斜度为 1:20。 小齿轮侧箱盖圆弧半径 R2的确定： 有时 R2也可稍大或稍小于这个尺寸。 为使箱盖外形较为整齐美观，R2圆弧一般与该处凸台角相切。 (1) 箱体要具有足够的刚度 首先应保证轴承座的刚度，如果轴承座刚度不够，必将使传动中产生偏载而影响减速器的正常工作。 为此，应使轴承座有足够的壁厚，并在轴承座附近设加强筋。 轴承座的加强筋有图示的几种形式,通常采用图b)的结构形式。 箱体结构设计应考虑以下几方面的问题: 箱体和箱盖联接凸缘及箱体底座凸缘均应有较大的厚度，箱体和箱盖应有一定的壁厚，参见表11－1。 箱体底座凸缘的宽度应超过箱体内壁，如图所示。 画图时需注意正确表达凸台的投影关系，凸台的投影关系见图示。 1) 减速器传动零件的润滑 (2) 保证箱体内零件的润滑，密封 当减速器传动件的圆周速度不大(v12m/s)时，常采用浸油润滑，其润滑油贮存于箱体内。 为保证润滑的可靠及散热的需要，油量不能过少。 齿轮采用浸油润滑的时箱内油面高度的确定见图示。 对圆柱齿轮减速器，最小浸油深度为一个齿高 H1，且不小于10mm。 为避免过大的搅油损失，应保证齿轮的浸油深度≤d/6。 为避免将箱底脏物搅起，齿顶到油池底面的距离 H2不小于30mm。 2) 保证轴承的润滑，油沟结构设计 当浸油齿轮圆周速度大于 2m/s时，可以靠箱体内油的飞溅直接润滑轴承，为此则需在箱体剖分面上设置导油沟，以便使齿轮飞溅到箱盖内壁的润滑油能通过油沟导入轴承进行润滑。 油沟可以直接铸造，也可在剖分面上铣制。 其尺寸为：铸造时，a=5~8mm； 机加工时，a=3~5mm，b=6~10mm，c=3~5mm。 油沟与轴承的相对位置也应注意，必须保证油能顺利地进入轴承。 除箱体剖分面上开设导油沟外，还需在箱盖上设斜面，以便将甩在箱壁上的油导入油沟。 图b中油沟与轴承的相对位置不合理，油将从轴承靠箱内壁一侧流回箱底，需要修改。 当浸油齿轮圆周速度小于 2m/s时，宜用润滑脂润滑。 3) 保证箱盖与箱体间的密封 在脂润滑轴承时，为提高密封性，可在剖分面上制出回油沟，使渗出的油沿回油沟的斜槽流回箱内。 (3) 具有良好的加工工艺性 工艺要求分为两个方面：一方面是对毛坯铸造工艺的要求， 另一方面是对机加工工艺的要求。 1) 铸造工艺的要求 凡外形转折处都应有铸造圆角，以减小铸件的内应力。 当壁厚变化时，应采用平缓过渡结构，以避免产生裂纹或缩孔，如下图所示。 2) 机加工工艺要求 首先，结构形状设计时，应尽量使机加工面积减少。 如箱体底面，无需加工整个平面，只需保证安装面的平整即可，故可采用图示中的结构。 所有轴承旁凸台取相同高度，各轴承座外端面取在同一平面内，以减少加工时刀具调整次数。 同一轴线上的两轴承座孔直径—致，以便一次镗出。 箱体上的加工面与非加工面应严格分开，并且不应在同一平面内。 如视孔盖座，安装油标与放油旋塞处等应设计出凸台，与螺栓头或螺母或垫圈接合面等处，也应设计出凸台或沉孔。 图示凸台高度一般为3~5mm，沉孔一般锪平即可，沉孔直径的大小参考表11-2． 2. 减速器附件的结构设计 减速器附件：起吊装置、检查孔、通气器，油标、放油螺塞，定位销和起盖螺钉等。 通气器 检查孔 吊耳 定位销 油标 放油螺塞 吊钩 (1) 检查孔和视孔盖 检查孔用于检查传动件的啮合情况、润滑状态、接触斑点及齿侧间隙，还可用来注入润滑油。故检查孔应开在便于观察传动件啮合区的位置，其尺寸大小应便于检查操作，见图16-63。 视孔盖和箱体之间应加密封垫，还可在孔口处加过滤装置，以过滤注入油中的杂质。 (2) 放油螺塞(表7-11) 放油孔应设在箱座底面的最低处，或设在箱底。 箱体底面常向放油孔方向倾斜1o~1.5o，并在其附近形成凹坑，以便于污油的汇集和排放。 放油螺塞常为六角头细牙螺纹，在六角头与放油孔的接触面处，应加封油圈密封。 (3) 油标 油标用来指示油面高度，应设置在便于检查及油面较稳定之处。 常用油标有圆形油标(表7-7)、长形油标(表7-8)、管状油标(表7-9)、和杆式油标(表7-10)等。其中，杆式油标结构简单，其上有刻线表示最高及最低油面，应用普遍。 油标安置的位置不能太低，以防油溢出。其倾斜角度应便于油标座孔的加工及油标的装拆。 (4) 通气器(表11-5) 通气器用于通气，使箱内外气压一致，以避免由于运转时，箱内油温升高，内压增