L415直缝电阻焊管开裂原因分析.docVIP

摘要：通过对发生泄漏失效的直缝电阻焊管进行宏观分析、化学成分分析、金相分析、力学性能及电子显微镜分析，结果表明，该管发生泄漏失效的原因为焊接工艺不合理，焊缝冲击功较低，在熔合线内残留有大量的灰斑夹杂引发焊缝开裂。 2009年某油田使用的准457 mm×7.1 mm L415直缝电阻焊钢管发生泄漏失效，给制造厂和用户造成了不可估量的损失。本文试验研究了失效部位的理化性能、分析了焊缝的流线和宏/微观断面，试图找出该次失效的原因。 1 理化检验及电镜分析 1.1 宏观形貌. 发生开裂泄漏的直缝电阻焊钢管宏观形貌见图1，管壁上白色圆圈内为发生泄漏部位，管体没有发现其他异常现象。对开裂口进一步放大见图2，在焊缝上有一处明显裂口，沿管体纵向扩展，宽约0.5～1mm，长约55 mm。 沿泄漏裂口纵向截取5个试样，分别为金相试样2-2、2-3、2-4和金相样之间的试样A、B，如图3所示。通过对取下的5个试样观察发现：试样2-2、A、2-3和2-4裂纹从外表面向内表面沿焊缝逐步深入，但均未贯穿整个壁厚；试样B中裂纹已贯穿整个壁厚。将所有试样沿裂纹面打开，根据打开的原始泄漏断口形貌进行拼合，复原管壁原始断口形貌见图4所示。通过疵漏断口形貌可以看出，ERW管外壁断面较长，约为55mm，内壁断面较短，仅有7mm，由于该钢管在加内压9 MPa左右时发生疵漏，此时管子外壁受环向拉应力，初步可以判断泄漏开裂为由外向内扩展。 1.2化学成分测试 从失效的管体上取样，用直读光谱仪和红外碳硫分析仪对试样进行化学成分分析，分析结果表明，钢管的化学成分满足技术规格书[1]要求。 1.3金相组织观察分析 在失效管的管体、泄漏部位附近的焊缝及热影响区截取金相样，使用MEF4M金相显微镜及图像分析系统对其进行观察分析。母材组织为铁素体、粒状贝氏体和少量珠光体，晶粒度为11.6级，见图5。图6和图7分别为焊缝熔合线和热影响区的金相组织。从图中可以看出，焊缝及热影响区组织均为铁素体和珠光体，热影响区晶粒度为11级，焊缝处为10级。在焊缝内有沿熔合线方向呈梭形链状分布的灰色氧化物夹杂，即通常所说的“灰斑”[2]，遍布整个焊缝熔合线中，长度约20～40μm。 1.4 力学性能测试 分别在失效管泄露部位附近的焊缝处取拉伸和冲击试样，使用MTS810-15拉伸试验机在室温下进行拉伸试验，使用JBN-300B冲击试验机在0℃进行冲击试验，结果见表1。测试结果表明，焊缝处力学性能不符合技术规格书[1]要求。 1.5 裂纹及焊缝参数分析 对泄露部位裂纹及附近组织进行进一步放大观察分析，见图8，可以看出裂纹是沿焊缝熔合线由管壁外表面向内表面扩展，裂纹内有灰色氧化物。依据标准Q/SY1192-2009[3]对泄露处的焊缝参数进行测量，如图9，其中fn、fo、fi为熔合线在几何中心线、管外、管内壁处测量的宽度；hn、ho、hi为热影响区(腰鼓形)在上述相应位置上的宽度；S为熔合线偏斜或弯曲宽度；α1、α2、α3、α4为在距内、外壁t/4(t为壁厚)处金属流线切线与水平线的夹角；d为金属流线偏离t/2的距离，结果表明，泄露处焊缝熔合线严重偏斜，流线角α2和α3较大，在试样外表面焊缝熔合线左侧还出现反卷形貌，见图9中箭头所示。 1.6电镜及能谱分析使用TESCAN-VEGAⅡ扫描电镜和OX-FORD-INCA350能谱仪对试样焊缝熔合线进行观察，可见沿焊缝熔合线链状分布的灰色氧化物夹杂，即图6中的“灰斑”，见图10。对此夹杂进一步放大观察，见图11(a)，氧化物夹杂形貌呈枝晶状，并与焊缝基体界面分离，图11(b)的能谱分析结果显示夹杂物的成分主要为Fe和O。 将焊管沿泄漏处打开，并用醋酸纤维多次覆膜除锈后，对断口表面进行观察和分析，发现在断口靠近外表面部位有多处微裂纹源，裂纹源中心存在夹杂物，见图12（a）、(b)中箭头所指处。对图12（a）中裂纹源内夹杂物进一步放大分析，发现夹杂物与基体分离，并且内部呈枝晶形貌，见图13。能谱分析结果表明，此夹杂物和焊缝中“灰斑”夹杂成分相同，均为氧化铁，见图14。 2 结果及分析分析 结果表明，该直缝电阻焊钢管的化学成分满足技术规格书要求；从开裂形貌上来看，裂纹是沿焊缝熔合线由管壁外表面向内表面扩展，裂纹内有灰色氧化物，在焊缝内沿熔合线方向残留有大量的氧化铁夹杂，即“灰斑”缺陷；断口分析结果表明，失效管泄漏开裂的裂纹源就是熔合线中的“灰斑”夹杂。 “灰斑”与焊缝基体分离，在焊缝内易形成微裂纹，并呈链状分布，同时还将大大降低焊缝金属的韧性，增加低温脆性，也增加了热裂纹和层状撕裂的倾向。泄露处焊缝的冲击功远低于该管线技术规范要求。焊缝冲击性能是衡量直缝电阻焊钢管焊缝性能的关键指标之一，焊缝冲击功越高，抗裂纹萌生和扩展的能力越高