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厚钢板冲裁模的研制与装配调试 刘小鹏 郑新建 （湖北工业大学，武汉430068；） [摘要] 基于汽车工业中钢板冲裁的发展，本文详述了厚钢板冲裁模的设计特点和制造工艺性，并结合实践介绍了厚钢板冲裁模的凸模与凹模之间的间隙量的选择以及模具强度分析。此外，本文还详述了厚钢板冲裁模的装配、调试步骤与故障处理，介绍了厚钢板冲裁模在生产过程的初期可能会发生的故障及其处理方法。 [关键词] 冲模设计，钢板冲裁，设计与制造，装配与调试 引言 汽车工业的发展对汽车零部件的质量要求越来越高，因此对钢板冲裁也提出了新的课题，其中以厚钢板冲裁模的设计与制造问题尤为突出[1]。 中国厚钢板冲裁模的研制起步较晚，东风汽车公司冲模厂的大冲模也只能冲切厚度为8mm的钢板，而汽车牵引座的冲裁零件最厚可达16mm。故厚钢板冲裁模的设计、制造、调试和安装有着十分重要的现实意义[2]。 2 厚钢板冲裁模的设计特点 2.1 冲裁间隙冲裁间隙lanking clearance）是指冲裁模blanking die)的凸模core plate）和凹模cavity plate）刃口cutting edge)之间的尺寸之差。双边间隙用Z表示。冲裁间隙钢板厚（mm） 6 8 10 12 15 间隙（mm） 0.36 0.50 0.60 0.70 0.80 2.2厚钢板冲裁模的强度分析 厚钢板冲裁模的一般结构如图2所示。 图2 厚板料冲孔模 1—下模板 2-固定板 3-压料板 4-托板 5-弹簧 6-上模板 7-卸料螺钉 8-模柄托板 9-螺钉 10-销钉 11、12-浮动模柄 13-凸模 14-扇形块 15-固定板 16-垫板 17-扇形块固定板 18-导柱 19-导套 20-凸模活动套 21-凹模块 模具的强度，主要是指产品形状的结构强度和冲裁（成形）时凸模、凹模或模腔的机械强度。 2.2.1 基于产品零件结构强度的考虑 产品形状及尺寸要求是由产品的功能确定的，一般无法改变。但由于模具设计的需要，对产品上那些尖角、深沟、小孔等结构上易产生应力集中的部位，必须进行修改。 在产品形状及尺寸要求允许的范围内，对各种夹角、窄边、急弯进行改进，可以提高凸模和凹模的强度。 2.2.2 基于模具结构强度的考虑 在材质与料厚一定的前提下，冲裁的周边越长，冲裁力越大。因此，为减小冲裁力，在设计上应尽量减少冲裁长度，而保证模具有足够的强度。例如：某次试模，采用周边冲裁，则冲裁力达到11.8MPa。从设计上改为二边（对边）冲裁后，则冲裁力下降到6.9MPa，仅为原来的60%，减少了冲裁力，提高了模具的结构强度。 2.2.3基于排料槽选择的考虑 为使模具结构简单，降低制造成本，对于厚钢板冲裁模，一般采用结构简单，工作可靠的下排料方式。这种排料方式的排料槽开在下模座，所以排料槽的尺寸和置都会影响模具的强度。排料槽的宽度应比冲件成品稍宽3～4mm，排料槽的深度应为冲件成品厚度的3～4倍。当采用复合冲模时，为保证冲模强度，排料槽不宜太宽，宜可在槽的中间留一段加强筋。 2.3压紧弹簧的选择 为保证厚钢板冲裁模的冲裁质量，在设计卸料板时，必须考虑两点，即压边量和压紧弹簧力。 2.3.1压边量 压边量的大小由工件的厚度决定，一般取压边量a=（1～1.5）δ。若压边量太小，冲头会损坏且出现材料变形，而压边量太大，则浪费材料。 2.3.2压紧弹簧力 弹簧的布置，多采用对称布置。当要求压紧力较大，需要弹簧数量较多时，则可采用弹簧箱的结构，使其合力作用在卸料板上，以增加压紧力。为使弹簧位置稳定，应在弹簧安装板上设计出沉孔，沉孔直径比弹簧外径大4～5mm，深度为板厚的一半或三分之一。 3 厚钢板冲裁模的制造工艺性分析 厚钢板冲裁模的主要特征之一，就是凸模和凹模的尺寸大，形状较复杂。目前主要采用以下几种方案来提高模具制造的工艺性。 3.1拼合式镶块结构 在厚钢板冲裁模的结构设计中，可以采用拼合式的镶块结构。这种结构的特点是可以采用化繁为简，化大为小。若做成整体，则凸模和凹模的加工都很困难，尺寸精度，表面粗糙度均不易保证，特别是对于这种大尺寸的模具，从修复角度考虑，如果凸模或凹模刃口稍有损坏，则整体式结构必须全部更换，成本太高。采用拼合式镶块结构，不仅可以提高模具制造的工艺性，还可以只更换有缺损的镶块，从而节约修理费用，这就是所谓“好钢要用在刀刃上”。目前，德国、日本、美国等先进的工业国家，对于重达5～6吨以上的大型模具，均采用此种拼合式的结构。 3.2 增加工艺基面，保证装配质量 对于非规则形状的凸、凹模，为保证冲裁间隙均匀，在设计中必须考虑增加工艺基准，以保证装配质量。若设计中忽略了这一点，则在编制制造工艺时，也必须考