压铸件缺陷产生原因及对应措施.xlsVIP

压铸件常见缺陷及影响因素 铸件缺陷产生原因及应对措施 1.使用清洁的合金料，特别是回炉炉上脏物必须清理干净 2.合金熔液须精炼除气，将熔渣清干净 3.用勺取液浇注时，仔细拨开液面，避免混入熔渣和氧化皮 4.清理型腔、压室 5.控制保温温度和减少保温时间 脆性 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或磁碎 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 2.合金液过热或保温时间过长，导致晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.严格控制金属中杂质成分 2.控制熔炼工艺 3.降低浇注温度 4.提高模具温度 渗漏 压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 1.提高比压 2.针对内部缺陷采取相应措施 3.改进浇注系统和排气系统 4.进行浸渗处理，弥补缺陷 5.更换压室、冲头 硬点 机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物 1.铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内 2.清除铁坩埚表面的氧化物后，再上涂料。及时清理炉壁，炉底的残渣 3.清除勺子等工具上的氧化物 4.使用与铝不产生反应的炉衬材料 5.金属料干净、纯净 二、金属硬点 1.混入了未溶解的硅元素 2.初晶硅 3.铝液温度较低，停放时间较长，Fe、Mn元素偏析，产生金属间化合物 1.熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉末 2. 调整合金成分时，不要直接加入硅元素，必须采用中间合金 3. 提高熔化温度、浇注温度 4.控制合金成分，特别是Fe杂质量 5.避免Fe、Mn等元素偏析 6.合金中含Si量不宜接近或超过共晶成分。对原材料控制基体金相组织中的初晶硅数量 压铸件常见缺陷及影响因素 影响因素 常见缺陷 因素类别 产生根源 比压 压射速度 建压时间 压室充满度 1-2速度交接点 凝固时间 模具排气 浇注系统不正确 模具表面处理不好 铸造斜度不够 模具硬度不够 浇注温度 浇注金属量 金属含杂质 涂料 变形 气泡 缩孔 气孔 裂纹 冷隔 夹杂 粘模 擦伤 √ 模具温度 A/C B A C 模 具 压 铸 机 现 场 操 作 注：一、A类因素：取决于模具设计与制造。 B类因素：大多取决于压铸机性能及压铸参数选择。 C类因素：现场操作。 √表示有影响。 一、表面缺陷 铸件缺陷产生原因及应对措施 序号 缺陷名称 特征 拉伤 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉 产生原因 防止措施 气泡 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提高光洁度 2.调整顶杆，使顶出力平衡 3.更换脱模剂 4.调整合金含铁量 5.控制合适的浇注温度，控制模温 6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺 1.提高金属液充满度 2.降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点 3.降低模温 4.增设排气槽、溢流槽、充分排气 5.调整熔炼工艺，进行除气处理 6.留模时间延长 7.减少脱模剂用量 裂纹 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。冷裂:开裂处金属没被氧化.热裂:开裂处金属已被氧化. 1.合金中铁含量过高或硅含量过低 2.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性 3.铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多 4.模具，特别是型芯温度太低 5.铸件壁存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角位形成应力 6.留模时间过长，应力大 7. 顶出时受力不均匀 1.正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差 3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀 4.缩短开模及抽芯时间 5.提高模温，模温要稳定 变形 1.压铸件几何形状与