超高分子聚乙烯油管内衬管项目可行性研究报告可研报告.docVIP

目录 1 概述 1 2 油田油管使用现状 1 3 国内外发展现状及存在问题 2 4 华耐生产的超高分子聚乙烯油管内衬管 3 4.1 超高分子聚乙烯油管内衬管 3 4.1.1管材材料研究 3 4.1.2内衬油管工艺简介 3 4.2 超高分子聚乙烯油管内衬管性能优势 4 4.2.1优良的耐磨性 4 4.2.2优良的耐腐蚀性 4 4.2.3优异的自身润滑性和不粘性 4 4.2.4高抗冲击性 5 4.2.5优良的柔韧性 5 4.2.6优良的耐温性 5 4.3 应用效果 5 4.4 产品用途 8 4.4.1旧油管的修复 8 4.4.2新油管的内衬 8 4.4.3其他用途 8 5 油管内衬生产工艺介绍 8 5.1油管的选用 8 5.2内衬管材的选用 9 5.3内衬管生产作业线技术指标 9 5.4衬管等径压缩并穿插进入油管 9 5.5内衬油管热处理 10 5.6衬管端部处理 10 5.7管材成品 10 6 经济效益 10 6.1 单井效益 10 6.2 综合效益 错误！未定义书签。 .3 市场前景 11 1 概述 油管，是油田生产企业大量使用于油、水井内的钢制管道，属于大宗的基本生产物资。随着油田开发建设进入高含水时期，影响石油开采成本的主要因素是短命井，采油井油管的偏磨、腐蚀和结垢（杆管偏磨、杆断、管漏）导致油井停产、减产。因杆管偏磨造成报废占油管年总用量的1/6以上，造成巨大的资源浪费和生产成本增加。 基于以上情况，公司开发的高分子聚乙烯油管内衬管具有防腐蚀，防油井结蜡、油水井结垢等特点，可广泛应用于油水井管柱。 为了避免或降低油管磨损带来的损害，将内衬管材作为常规油管的内衬薄层，提高油管的抗磨特性。该产品可广泛应用于国内外油田生产企业，针对杆、管间磨损问题突出的单井，可在磨损严重的井段更换抗磨复合油管，延长其井下生产周期，减少因此带来的躺井和作业，综合提高油田生产效率和经济效益。 2 油田油管使用现状 在采油井中，由于含水上升，井身不正，管柱问题或是在斜井/水平井的造斜段，抽油杆及其接箍与油管内壁发生刮擦，造成油管破损或抽油杆断脱，导致油井无法正常生产，给油田生产带来巨大损失。 （1）油井生产周期缩短 由于油井管、杆的问题，油井无法正常生产，就必须停井进行修理作业，在影响原油产量的同时，维护作业次数及费用也大幅上升。 （2）增加了管、杆报废，管杆投入大幅增加 据调查统计，因管杆偏磨年报废抽油杆达98.8万米，报废油管132.8万米，由此增加的管、杆年投入费用达1.8亿元。 因此，油田企业亟需一种抗磨抗腐蚀的油管内衬管解决严重的腐蚀、磨损、结垢等难题！ 3 国内外发展现状及存在问题 针对油管使用过程中的发生的损害，国内外更多的是关注在腐蚀损害方面，大致有两种方式： 一是采用金属隔离，即加衬金属衬管或金属镀层。 （1）加衬金属衬管：采用不锈钢，铜合金材料等，预制成筒状，通常采用爆燃加衬或轧制加衬方式与油管内壁贴合，然后端部实施焊接。经现场询问，当复合油管受到反复拉伸时，该产品内衬层于油管易开焊，影响使用。 （2）金属镀层：一种是镍磷镀管。镍磷镀由于对管道内表面质量，如光洁度、清洁度等要求很高，实际上很难达到。镍磷镀对于使用多年的旧管进行修复非常困难；对于处理过的新管防腐镀膜层由于机械性能指标较差，易导致镀锡层断裂、脱落，造成局部腐蚀，防腐周期太短，目前不再大量使用。 二是采用非金属隔离，即涂敷非金属涂层或加衬非金属管。 （1）涂敷非金属涂层：在油管内表加覆防腐涂层有一定的局限性，在高温高压多相流的条件下，不论是喷涂、表面渗透、离子注入等，因防腐膜层厚度很薄，仅为十几微米，涂层破损的概率很大，易发生脱落，从而导致严重的局部腐蚀，且无法对旧油管进行修复。 （2）加衬非金属管：早先采用烧制陶瓷作为油管内胆，但造价高，易崩裂，玻璃钢管和玻璃钢内衬管耐温性差、成本也高。国内最近有采用衬普通HDPE，已投入市场，国外检索发现已采用HDPE，尼龙11和PPR衬管，主要用于抗油井酸性介质腐蚀。 4 超高分子聚乙烯油管内衬管 .1 超高分子聚乙烯油管内衬管 .1.1管材材料研究 聚乙烯是通过乙烯（CH2=CH2）加成聚合而成，是由重复的–CH2–单元连接而成的，因其化学稳定性好、自润滑性能高、低吸水率和良好的绝缘性能而广泛应用于许多领域。但用于有杆泵井抗磨防腐，需要对其抗磨性能、耐温性能、机械性能等方面进行提高和改进。 经过不懈努力，通过改善分子结构和特种添加剂，研究形成了性能优异的聚乙烯新材料，它具有分子量高、分子链长、分子排列紧密等特点（见下图），在兼顾抗磨耐温性能的同时，大大提高了抗拉性能，保证弹性，非常适合油管内衬管材的应用。 .1.2内衬油管工艺简介 本产品采用特种超高分子聚乙烯为原材料，经特定挤出工艺生产出适合油田使用