模具零件加工工艺分析.ppt

第六章 模具零件加工工艺分析学习目的与重点 本章以凸模、凹模、型芯、型腔等模具主要零件的加工为例，通过分析这些零件的主要加工方法、工艺路线、加工中常见的问题及解决现场工艺问题的对策，力求起到举一反三的作用。在学习时重点掌握模具典型零件的加工工艺。 第一节 冷冲模主要零件加工工艺分析 一、冲裁模的加工工艺 （一）冲裁模的加工特点 这里主要介绍单工序冲载模、连续模、复合模这三类冲裁模的加工特点。 1. 单工序冲裁模 单工序冲裁模加工与制造，可根据图样要求，实行工件单独制作与配作相结合。装配时按图样要求，根据实践经验及习惯作法进行装配，只要能保证凸、凹模间的间隙均匀方可。 2. 级进模 （1）级进模的制造一般采用先加工凸模的方法，即先将凸模按图样要求，划线、钳工加工成形，并经淬火处理。 （2）凸模制成后，可对卸料板按图样进行划线。在划线以前定要使划线表面用平面磨床磨平，且六面应相互垂直，选其一面作为划线基准面。在有坐标镗床的情况下，用坐标镗床进行划线和钻孔。在没有坐标镗床的情况下，可利用划线高度尺，在平台上按图样划线，在划线时一定要仔细，划线后按图样进行检查。 （3）将划好线的卸料板由钳工粗钻型孔成形。 （4）将卸料板、凸模固定板，凹模坯件相互对齐并用平形夹夹紧、钻销钉定位孔。 （5）用加工好的凸模，在卸料板粗加工出的孔中，用压印的方法加工孔，每次压印深度为1mm左右，并用细锉加工，使之和凸模成相应间隙配合。 （6）把加工好的卸料板和凹模坯件用销钉紧固，并使其对齐。用加工好的卸 料板孔作为导向，用划针在凹模表面上划线，卸下后精加工凹模各孔。 （7）粗加工后的凹模坯件与卸料板再次用销钉紧固，以卸料板作为导向，用 相应的凸模对凹模压印，压印深度为1mm左右，然后锉修成形，并保证凸凹模所要求的间隙值。 （8）凸模固定板各孔的位置确定及加工方法，与凹模加工方法相同。 3.复合模 （1）首先加工成形冲孔凸模。 （2）对凸凹模进行粗加工，并按图样划线。粗加工后用冲孔凸模压印锉修成形凸凹模内形孔。 （3）制作一个与冲件形状尺寸完全相同的样板，再把凸凹模与样板用环氧树脂粘合在一起或者按图样划线。 （4）按样板或划线刨外形。 （5）经精锉修后，将凸凹模锯下一块，可作为卸料器用。 （6）将加工后的凸凹模淬硬，再用压印锉修法压印凹模孔。 （7）用冲孔凸模通过卸料器压印锉修凸模固定板形孔。 （8）装配时，先装上模，再装下模。 上述所介绍的冲裁模制造方法，只是传统的手工制模方法。当你所在工厂有先进的设备时，连续模可以先制作凹模，然后再以凹模为基准，配作凸模、凸模固定板及卸料板；而对于复合模，可首先加工凸模，并使凸模比图样要求在长度方向长一些，然后以此作为电极，用电火花加工凸凹模形孔。再作一个与凸凹模外形一样的电极，加工凹模孔。 （二）凸、凹模的结构形式 1、凸模的结构形式 见表6－1 表6－1 凸模结构形式p200 2.凹模的结构形式 见表6－2。 凸、凹模的加工 1、技术要求 冲裁凸、凹模的技术要求如下： （1）尺寸精度 凸模、凹模、凸凹模、侧刃凸模加工后，其形状、尺寸精度应符合模具图样要求。配合后应保证合理的间隙。 （2）表面形状 1）凸模、凹模、凸凹模、侧刃凸模的工作刃口应尖锐、锋利、无倒锥、裂纹，黑斑及缺口等缺陷。 2）凸模、凹模刃口应平直，（除斜刃口外）不得有反锥，但允许有向尾部增大的不大于15°的锥度。 3）冲裁凸模，其工作部分与配合部分的过渡圆角处，在精加工后不应出现台肩和棱角，并应圆滑过渡，过渡圆角半径一般为3～5mm。 4）新制造的凸模、凹模、侧刃凸模无论是刃口还是配合部分一律不允许烧焊。 5）凸模、凹模、凸凹模的尖角（刃口除外）图样上未注明部分，允许按R0.3mm制作。 （3）位置精度 1）冲裁凸模刃口四周的相对两侧面应相互平行，但允许稍有斜度，其垂直度应不大于0.01-0.02mm，大端应位于工作部分。 2）圆柱形配合的凸模、凹模、凸凹模，其配合面与支撑台肩的垂直度允差不大于0.01mm。 3）圆柱形凸模、凹模工作部分直径相对配合部分直径的同轴度允差不得超过工作部分直径偏差的1/2。 4）镶块凸模与凹模其结合面缝隙不得超过0.03mm。 （4）表面粗糙度 加工后的凸模与凹模工作表面粗糙度等级一定要符合图样要求。一般刃口部分为Ra1.6-0.8μm，其余非工作部分允许Ra25-12.5μm。 （5）硬度 1）加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性，一般要求：凹模硬度：60-64HRC；凸模硬度：58-62HRC。 2）凡是铆接的凸模，允许在自1/2高度处开始向配合（装配固定板部位）部分硬度逐渐降低，但最低不应小于HRC38-40。 2、冲裁凸、凹模的加工原则 （1）落料时，落料零件的尺寸与精