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2.7 数控车床编程 一、 数控车床及其组成 二、 数控车床的坐标系统 三、 基本编程指令 四、基本指令编程举例 五、换刀编程举例 六、综合编程举例 一、 数控车床及其组成 二、 数控车床的坐标系统 1.工件坐标系的建立 说明 2.预置工件坐标系 3.绝对编程和相对编程 4.直径编程与半径编程 三、 基本编程指令 四、基本指令编程举例 程序单 参考点控制指令（G28） 参考点控制指令（G29） 五、换刀编程举例 格式:G71 U △d R e P ns Q nf X △u Z △w F f S s T t 式中：△d-背吃刀量； 半径值 e--退刀量； 半径值 ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；△u--X轴向精加工余量；△w--Z轴向精加工余量；f、s、t--F、S、T代码。 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 米制、双边 mm 格式：G82 X__Z__R__E__C__P__F__ 执行该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹。 X、Z： 在绝对指令时为螺纹终点 C 的坐标位：增量指令时为螺纹终点 C 相对循环起点 A 的移动距离。R、E：螺纹收尾长度在Z、X轴方向上的回退量，其为增量。省略时，表示不收尾。C：?? 螺纹头数，取0.1或省略时，为单头螺纹。P：?? 单头螺纹时，为主轴基脉冲处距离切削起点的主轴转角（缺省值为 0 ;多头螺纹时为相邻螺纹头的切削起改之间对应的主轴转角。F：?? 为螺纹导程 六、综合编程举例 程序单（1） 程序单（2） 程序单（3） 程序单（4） * 车床主机 数控系统 伺服驱动系统 辅助装置 机床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处 编程坐标系是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该坐标系的坐标值。 刀架后置式数控车床 工件坐标系则是由数控装置内部建立起来的坐标系，该坐标系在机床上是根据当前刀具所处的相对位置来确立的。由相应的编程指令建立。 由对刀操作建立三者之间的相互联系 指令：坐标系设定G92 格式：G92 X_ Z_ X、Z、为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。 X、Z 取值原则： 1、方便数学计算和简化编程；2、容易找正对刀；3、便于加工检查；4、引起的加工误差小；5、不要与机床、工件发生碰撞；6、方便拆卸工件；7、空行程不要太长； 1、一旦执行G92指令建立坐标系，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。 2、G92指令必须跟坐标地址字，因此须单独一个程序段指定。 3、执行此指令并不会产生机械位移，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系 4、执行此指令之前必须保证刀位点与程序起点（对刀点）符合。 5、该指令为非模态指令。 指令：工件坐标系选择G54～G59 1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、G54～G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。 3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54～G59为模态指令，可相互注销。 格式 说明： 绝对值编程G90与相对值编程G91 绝对编程：G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程：G91 G01 X60.0 Z-100.0; 注：在某些机床中用X、Z表示绝对编程，用U、W表示相对编程，允许在同一程序段中混合使用绝对和相对编程方法。如图直线AB ,可用： 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 混用: G01 X100.0 W-100.0; 或 G01 U60.0 Z50.0; G90、G91为模态指令，可互相注销 数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。 当地址X后所跟的坐标值是直径时，称直径编程。 当地址X后所跟的坐标值是半径时，称半径编程。 注：1、直径或半径编程方式可在机床控制系统中用参数来指定，也可以用相关指令指定。系统不同，指令不同。有：G36/G37 或 G22/G23。机床出厂一般设为直径编程。 2、无论是直径编程还是半径编程，圆弧插补时R、I和K的值均以半径值计量 . 代码 组 意义 代码 组 意义 代码 组 意义 *G00 01 快速点定位 *G40 刀补取消 G73 00 车闭环复合循环 G01 直线插补 G41 07 左刀补 G76 车螺纹复