《精益生产案例》.pptVIP

一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？ 一人在磨床前负责放入主销并检测 主销在重力作用下自动返回至磨床身前 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具 同期相比： 优质 2万余元 0% 一人采用下料装置 优质 4万余元 0% 二人无装置 一般 2万余元 75% 一人无装置 质量 人工成本 划伤率 状态 第四篇 时间分析 1、QC研究小组和改善方法 2、时间分析 3、使用跑表法的时间分析 4、设定标准时间 1、QC研究小组和改善方法 1.1QC研究小组和改良方法 IE（作业研究的方法） QC方法的七种工具 可变距式上线滚道 可变距式下线滚道 HFC1020前桥装配托架 涂装线悬挂HFC1020桥吊钩 2、防错系统技术 前轴钻主销孔，经常因为装反，导致工废： 1、辨别很费力，员工心理压力大； 2、抱怨度高。 怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决了由于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成的工废: 新增设限位块 第二篇 动作分析 1、IE的创立 2、动作及动作分析法 3、动作改善的目标和顺序 4、基本动作分析法与作业改善 5、动作分析法的改善实例 1、IE的创立 IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。 2、动作及动作分析法 定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。 3、动作改善的目标和顺序 4、基本动作分析法与作业改善 4.1基本动作分析法的分析方法 经过归纳将基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。 1、第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： ⑴空手 ⑵抓 ⑶搬运 ⑷调整角度 ⑸拆分 ⑹使用 ⑺组合 ⑻松开手 2、第2类动作 ⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备 3、第3类动作 ⑴保持 ⑵不可避免的待工 ⑶休息 4.2、基本动作分析的改善要点 一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。 基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。 动作分析法的改善实例 1、动作研究实例展示： （1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。 按型号统计各工序时间发现： 1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。 1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步 2、员工拿取定扭工具需跨两步 分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？ 能否杜绝弯腰动作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？ 针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。 员工伸手即可拿取 对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。 如此员工伸手就能拿到 第三篇 搬运和改善搬运 1、搬运和文化 2、搬运的定义 3、改进搬运方式的目的 4、改进搬运（MH）的步骤 5、工序分析和搬运 6、搬运分析 7、布置 1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的 2.1改进搬运方式的目的 加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。 2.2改进搬运方式的着眼点 2.3搬运的原则 原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运 原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化 原则5：一般性原则 2.4制定对策（考虑改进方案） 改进方案的编成 要有新的见解、灵活的思考 要打破固定观念 善于向长辈学习 有灵感时马上记录 试试使用构思技巧 不要忘记评价 组合各种构思 对工作的热爱不输给任何人的专业精神 3、搬运分析 3.1搬运路径分析 3.2搬运工序分析 3.3搬运活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，