氨纶纤维的生产与应用.docVIP

氨纶纤维的生产与应用 江苏仪化公司涤纶五厂总师室 顾超英 一、概述 氨纶氨纶是干法纺丝是目前世界上应用最广泛的氨纶纺丝方法。可纺氨纶丝的纤度范围为1.1-246.4tex，纺丝速度200-600 m/min，有的可高达1000 m/min。世界氨纶第一大厂商德国拜耳公司的Dorlastan氨纶纺丝工艺就是典型的干法纺丝。 2、熔法纺丝 熔法纺丝是将干燥后的热塑性聚氨酯切片送入螺杆挤压机，切片由于受热而熔融，熔体以一定压力被挤出并输送到纺丝部位，然后用纺丝泵将熔体定量均匀地压至纺丝组件。熔融细流从喷丝板小孔挤出，在甬道中冷却而凝固成纤维。熔融纺丝只适用于易熔的和熔融温度下稳定性良好的聚氨酯嵌段共聚物，如由芳香族二异氰酸酯和线性聚酯或聚醚多元醇反应，采用1,4-丁二醇为扩链剂所得的聚氨酯为熔融纺丝原料。纺丝温度为160-200℃，纺丝速度为200-800m/min。 熔融纺丝工艺受原料的影响极大，切片制造技术、切片的成分及其性能直接影响到纺丝过程和成品质量。日清纺、钟纺、德国福奈、美国诺誉等企业以及国内自主研究开发是熔融纺丝技术的主要推动者。 3、湿法 用与干法纺丝类似的方法制成嵌段共聚物溶液，经纺前准备，送至纺丝机，通过计量泵压入喷丝头。从喷丝板毛细孔中压出的原液细流进入凝固浴。凝固浴以温水（90℃以下）为凝固介质，原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，原液细流中聚合物的浓度不断提高，于是高聚物在凝固浴中析出形成纤维，再经洗涤干燥后进行卷绕。湿法纺丝速度一般为5-50 m/min，加工纤度0.55-44tex。日本富士纺公司的Fujibo氨纶生产技术就是具有代表性的湿法纺丝。 4、化学反应法 它是将两端含有二异氰酸酯的聚酯或聚醚预聚体经计量泵喷丝头压出而进入纺丝浴，与纺丝浴中的链扩展剂（如乙二胺）组分产生化学反应，预聚物链增长的同时生成不溶于二甲基甲酰胺的共价交链结构初生纤维。从反应浴中析出的丝条经喷淋水管洗去夹带的乙二胺后送入干燥定型机进行干燥定型。初生纤维经卷绕后，在加压的水中进行硬化以使其内部尚未反应的部分交联，从而转变成三维结构的聚氨酯嵌段共聚物。反应纺丝法的纺丝速度一般为50-150m/min，加工纤度为0.56-38tex。目前世界上用这种方法纺丝的产量占氨纶总产量的2%。美国的Globe、西班牙的Enkaswing、英国的Spanzelle等公司拥有这种生产技术。 四、氨纶纤维工艺技术发展前景 目前，世界范围内干法纺丝占全球氨纶生产的80%以上、湿法纺丝约占10%左右、其它两种约占10%。而在我国至今没有化学反应法，干法、湿法和熔融法各约占83%、6%和11%。 干法纺丝工艺技术成熟，制成的纤维质量和性能优良，在氨纶生产技术中占有主导地位，并将在未来相当长时间内成为投资主流。由于工艺流程复杂，装置设备投资费用大，生产过程需用有毒溶剂，纺丝速度较低，生产成本高，湿法纺丝产能比重较小，已逐渐被淘汰。化学反应纺丝法因工艺复杂，纺丝速度低，生产成本高，设备投资大且存在二胺环境污染等问题，今后发展的可能性也不大。 目前国内90%以上的氨纶产量由干纺和熔纺所生产，因此下面重点对这两种纺丝方法及其产品性能进行比较。 1、干法纺丝与熔法纺丝工艺路线的比较 干法纺丝和熔法纺丝的工艺路线有很大差异。首先，采用的原料不同：干纺是以聚醚二醇与二异氰酸酯为主要原料，采用二元胺为扩链剂；而熔纺则是以热塑性聚氨酯切片（聚酯型或聚醚型）为原料，采用二元醇为扩链剂。其次，两种方法的工艺流程也完全不同，干法纺丝技术成熟，但路线长，工艺复杂，有溶剂回收，设备较多。熔融纺丝技术工艺流程短，设备简单、投资少、见效快，不需溶剂回收，无环境污染，目前熔融纺丝技术被国外垄断，由于引进技术需要花费一笔价格不菲的技术转让费，国内大部分熔纺氨纶生产厂家都采用自己成套技术或采取引进一些硬件自己开车的方法，存在成套能力和工艺技术的风险。干法纺丝与熔法纺丝工艺路线比较见表1。 表1 干法纺丝与熔法纺丝工艺路线比较 干法纺丝 熔法纺丝 优点 技术成熟；产品质量优良，产品规格齐全，适用面广；纺速快、产量大；不需要TPU干燥 绿色环保技术；工艺流程短、工艺灵活；生产易于管理；投资周期短、投资费用低；产品、规模灵活；库存时间长 缺点 投资规模大；工艺流程长；需回收溶剂对环境有污染；库存时间短 技术不成熟；原料受制于人；成品质量稍差；应用范围小。 2、干纺氨纶与熔纺氨纶结构和性能比较 由于纺丝工艺和纺丝原料的不同，干纺氨纶与熔纺氨纶在结构和性能上存在一定的差异，干纺氨纶性能优良，而熔纺氨纶在生产过程中由于预聚体在加工温度下不稳定，在高温的停留时间稍长时，会发生过量交联，生成凝胶，导致成品物理机械能也比干纺差。具体如表2所示：