硝酸装置特点难点分析.docVIP

硝酸装置特点难点分析 工程特点、难点分析及监理工作重点 硝酸是基本化工工业的主要原料，它是制造化肥、染料、医药、多种重要金属硝酸盐、照相材料、塑料和合成纤维等重要原料。 硝酸具有明显的氧化性和腐蚀性，与绝大多数金属都发生化学反应，在硝酸生产过程中，材料腐蚀问题十分突出。直接影响生产和储运装置的平稳运行。 浓硝酸为无色或淡黄色发烟液体，易挥发，易分解，有强的氧化性、刺激性和窒息性；相对密度1．503(25℃)，熔点_41．59℃，沸点83℃。与有机物、木屑混合有可能引起爆炸，属职业性毒物接触中度危害的物质，吸入较大量硝酸雾及蒸气时刺激呼吸道。严重时引起肺水肿、窒息等；接触人体能引起严重化学灼伤；管架上碳钢管道及电缆接触到硝酸时，因腐蚀造成管道流体外泄、供电及仪表控制中断，造成火灾或爆炸事故。 ***********硝酸系统节能改造项目稀硝工段采用国际先进双加压的生产工艺。 双加压法硝酸生产工艺是硝酸行业公认的最佳工艺流程，此工艺具备氨氧化率高、酸吸收率高、铂耗低、成品酸浓度高、尾气污染物含量少等特点。但是，此流程工艺复杂，设备制造要求高，操作控制严。尤其是双加压工艺的核心设备四合一机组，硝酸四合一机组由空气压缩机、氧化氮压缩机、尾气膨胀机和原动机汽轮机组成, 任何机器的故障都将影响到工艺生产。硝酸四合一机组随着双加压生产工艺的应用而被采用的，国内在80年代引进该工艺，硝酸四合一机组均为国外产品。陕鼓首套10万t国产化硝酸四合一机组为云南云峰化学有限公司硝酸项目关键设备，用时4个月完成机组设计，制造首套10万t国产化硝酸四合一机组历时一年半，机组安装试车投料运行阶段历时10个月。1999年8月，硝酸装置化工投料试车成功，从此结束了双加压法硝酸装置透平机组进口机组垄断的历史。 硝酸四合一机组是一个典型的能量自给自足型机组, 在各单机的选型中必须遵循高效节能的原则, 保证工艺系统的能量平衡。压缩机要有较宽的流量调节范围, 适应工艺系统的变工况操作。在流量调节时, 压缩机压力波动要小, 满足硝酸生产对压力的要求, 保证尾气中氧化氮的排放量达到环保要求。 硝酸四合一机组的制造和安装质量承受着装置安全、高效、平稳运行要求的严峻考验，必须高度关注。 稀硝工段所需特殊材料多，规格多，且硝酸可能引起材料晶间腐蚀破坏，对与介质解除的材料均选用超低碳铬镍奥氏体不锈钢304L，对原材料和焊缝焊接必须进行严格控制。 稀硝工段酸吸收塔直径大、壁薄、内件重、刚度相应不足，且可能由于设备长度限制运输，采用分段制造，现场组焊，因此现场组焊和吊装成为控制难点。 浓硝工段和储运系统由于浓硝酸的强氧化性和腐蚀性，一般采用高硅奥氏体不锈钢和纯铝材料。 铝材质软且受到外力作用下易变形。纯铝的熔点低（660℃），熔化时颜色不变，难以观察到熔池，焊接时容易塌陷和烧穿；热导率是低碳钢的三倍，散热快，焊接时不易熔化；线膨胀系数是低碳钢的二倍，焊接时易变形；在空气中易氧化成致密的高熔点氧化膜AL2O3（熔点2050℃），难熔且不导电，焊接时易造成未熔合、夹渣并使焊接过程不稳定。因此纯铝的焊接性比低碳钢差，所以纯铝的焊接性主要有：焊接过程中易氧化、能耗大、容易产生气孔（主要是氢气孔）、容易形成焊接热裂纹、焊接接头容易软化、焊接接头的耐蚀性下降。在硝酸介质中易产生晶间腐蚀。因此，工业纯铝安装和焊接要求极高。 高硅奥氏体不锈钢，硅含量高，增加了结晶裂纹倾向。Si 含量低于2% , 对抗高温氧化性和抗应力腐蚀作用不大; 只有Si 超过2% 含量, 才能完全消除非敏化态晶间腐蚀( 如在浓硝酸中) 。但过高的Si 含量, 则使焊接性能恶化, 当Si 含量超过0. 4% 时, 容易形成低熔点的硅酸盐夹杂, 从而增加了结晶裂纹的倾向。由于奥氏体型不锈钢的热导率小, 线膨胀系数大, 焊接接头在快速降温时必然承受拉应力; 奥氏体柱状晶组织方向性强, 有利于有害杂质偏析的形成。以上几种因素叠加在一起, 使得钢材焊接时极易产生热裂纹。因此，高硅奥氏体不锈钢焊接工艺要求高，是监理控制的重点。 硝酸生产装置采用DCS集中控制和完善的安全联锁系统，氨空比例调节系统、自动调节回路、工艺停车联锁、机组停车联锁与联锁动作阀门等相互配套，使整个装置各个过程得到很好的控制，因此自控系统安装是监理的控制重点。 浓硝工段主体框架高、层数多，设备就位安装与土建施工交叉，施工难度大。 硝酸装置中碳钢管道主要用于给排水、循环水管道。装置在生产运行中，不可避免的会发生酸泄漏事件，会对地下基础和埋地管道产生严重的腐蚀，尤其循环水管道，这样对装置的安全运行带来严重的安全隐患。因此，循环水管道工程施工是监理控制的重点之一。 机泵在单机试车前，需对外接管路进行应力检查，确保管路无应力安装，监理检查逐段到位 对电气设备、元件的质量进行检查测试