TPM第三章.ppt

TPM 全面生產保養推進實務 第 三 章 TPM活動常用手法概要 目錄 一、PM分析 二、MTBF分析 三、最低保養成本模式分析 四、M-Q分析 五、QA Function Map及Q-Component分析 六、防呆裝置 七、PQA的展開 八、工業保安評價 九、設備生命周期成本 十、失效模式及效應分析 十一、目視管理 一、PM分析 所謂PM分析法，是鉅細靡遺地找尋分析設備所產生之慢性損失及其關連原因的一種手法。 PM分析法是由JIPM所開發出來的方法，PM指的是： P：Phenomena或Phenomenon(現象）及Physical(物理的） M: Mechanism(機構）及其關連的Man(人），Machine(設備），Material(cailiao材料）。 一、PM分析 (一)適用時機 當要求達成因設備所衍生的慢性損失為零的境界時，即可採用本法，尤其針對設備效率化的個別改善（品質保全），更加適用。 一、PM分析 (二)進行步驟 5.各要因的檢討：對於各要因，應找出其關聯之項目，如圖面，實物，設備構造等一一加以比對，並了解這些內容原本應具有之型態。 6.調查方法之檢討：此步驟主要在檢討調查要因之情形，因為調查方法及所需調查之因素有所偏差的話，則調查之結果將無法取信他人。 7.找出問題點，將脫離應有型態或稍有不妥之處均列表，以便集中解決。 8.實施改善：針對問題點研擬對策，實施改善，使其設備更趨完備；另設備總合效率中較不理想者，亦加以改善。 二、MTBF分析 (一)MTBF分析之目的 6.作為選定修理整備方法改善重點之參考。為了提高設備稼動率，必須縮短設備停止的長時間修理作業及工程調整，變換的時間；因此，有必要對保養作業方法作檢討，而其檢討的項目，優先順序的選定等基本情報，均須來自MTBF的分析記錄表。 7.對設備對象設定預估時間標準，及其保養作業的選定與保養時間標準的研究。修理整備預估時間標準的設定及保養作業的選定，必須考慮設備保養重復頻度或標準時間值與實際保養時間的差異及生產作業特性等因素，因此MTBF分析表是必要的。 二、MTBF分析 三、最低保養成本模式分析 四、M-Q分析（Machine-Quality) M-Q分析可說是一種高品質，低成本的活動，它不隻對設備精度與制品品質作關連分析，而且對於計測機器，作業方法，原材料等要因與設備的關系性，及在品質上的影響度加以分析。所以，欲對設備精度與產品品質間的關聯作分析，或對計測機器，作業方法，原材料等要因與設備關系性在品質方面的影響度作分析時，M-Q分析法可予適用。 M-Q分析對於提高制造人員對保養技術以及保養人員對品質方面的理解非常有效，而且透過品質和設備的關連性與活動結為一體，是非常重要的。 五、QA Function Map 及 Q-Component 分析 (一)適用時機 在加工條件關系及人員關系上，則可由此方法來活動。 (二)手法介紹 1.QA Function Map 主要是對一些影響品質的工程作特別說明，非關品質之工程則不需要。圖要簡單描繪，說明應扼要。 2.Q-Component Analysis 一般實際應用時較偏好品質構成要因分析。 目的是要確保與設備關系之品質，其手段就是要訂出品質保養的計劃表，以使任何品質關連之要因皆能掌握在正常范圍內。 六、防呆裝置 所謂防呆，是在品質不良顯在化的前題下，防止作業者因不注意而造成作業上的錯誤。 一般防呆措施的改善需要對制品的機能，品質與設備機能構造具有深入了解，才能有效裝置防呆措施。 七、Perfect Quality Assurance (PQA) 的展開 PQA是以一定步驟來展開，要求從設計，生產到銷售等各部門都須以具體行動展開活動，並一貫運作，以確保產品品質能符合客戶要求，這正是公司實施全面品質活動的重點。 系統的展開步驟如下： 1.對象產品種類之決定 2.把握市場情報與制作品質要求展開表 3.與其他競爭產品之比較分析與銷售點之設定 4-9.為品質特性之展開，重點需作成品質表 10.制作機能展開表 七、Perfect Quality Assurance (PQA) 的展開 11-16：展開PQA系統之次系統 17：制作零件展開表 18：工作方法之研究與展開 19：制作品質管制工程計劃民表 20：設定品質標準，作業標準，檢查標準 21：設定審查，試作評價 22：QC工程表之制作 23-27：初期流動工程管理展開 八、工業保安評價（P.S.E.) (一)P.S.E.定義的內涵 是將保安設備以廣義的系統來看待，而進行重要性與信賴性的評價方法。 (二)展開步驟 1.檢討對象選