五金外壳检验作业指导书.docVIP

受控印章： 更 改 记 录 版本号 更改内容 更改人 审核人 批准人 生效日期 目的：规范、掌握五金的检验标准和检验方法 适用范围：桑格尔所使用的五金材质的检验 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。 4.0 基本定义 4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 ΔE (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 ΔE 为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0 不良缺陷定义 5.1、不良缺陷 5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.1.7“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。 5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。 5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。 5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 5.1.23 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 检验项目 抽样方案 检查水平 AQL 判定数组 7.5.1 GB/T2828.1正常检验一次抽样 Ⅱ A=0 B=1.0 C=2.5 8.1 8.2 8.3 定数抽样 n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1 7.5.2 7.5.3 7.5.4 7.5.5 定数抽样 n=10，B类不合格：Ac=0，Re=1 n=10，C类不合格：Ac=1，Re=2 6、抽样方案： 7、检验项目，技术要求及判定标准 7.1 外观检验条件 7.1.1 光源：物件距光源0.65～1.0m 的40W日光灯下。 7.1.2 目视距离：30-40cm。 7.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～ 90°。 7.1.4 目视时间：5 ～10S。 7.2 检验常用单位代码对照表 项目名称 数目（个） 直径（mm） 深度（mm） 距离（mm） 长度（mm） 宽度（mm） 面积（mm2） 对应代码 N D H DS L W S 7.3 检验标准说明 7.3.1 当非异色的缺陷的直径D0.20mm 且不连续时，可以不作为缺陷。 7.3.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。 7.3.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A 面缺点总数不大于2，B 面缺点总数不大于3，C面缺点总数不大于5。 7.3.4 各材料如有本标准未规定之要求或不同于本标准要求，则应按相应工程资料及《来料检验与试验控制程序》的不合格定义执行。 7.4 外观检验允收标准 序号 缺陷名称 检验条件及判定标准 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （