加工中心中级工、高级工实训教程第4章.ppt

4.1 SINUMERIK802D操作面板 4.1.1 数控系统操作面板 图4-1所示为802D系统操作面板，各功能键介绍如下： 4.1.2 机床控制面板按键 各按键如图4-2所示。 4.1.3 机床屏幕画面状态介绍 4.2 SINUMERIK 802D机床操作 4.2.1 开机操作 （1）打开外部电源，并且启动空压机。 （2）检查气压是否达到规定值，打开机床电源开关。 （3）检查急停是否打开，然后按下操作面板的电源开关，系统进行自检后进入“手动REF”回参考点方式的操作状态。开机屏幕界面如图4-4所示。 4.2.2 关机操作 （1）检查操作面板上表示循环启动的LED是否关闭。 （2）检查CNC机床的移动部件是否都已经停止。 （3）按下急停开关按钮。 （4）如果有外部的输入/输出设备连接到机床上，先关掉外部输入/输出设备的电源。 （5）按下断开数控系统电源POWER OFF按钮停留大约5秒钟。 （6）切断机床的电源。 4.2.3 手动返回参考点 （1）检查运行方式位置是否处于“手动REF”回参考点状态，可按下 手动回参考点按键，进入回参考点状态。 （2）调整进给修调的旋钮到适当的位置。 （3）通过手动逐一回参考点，先按一下控制面板上的“+Z”键，再分别按一下“+X”、“+Y”键，机床则自行回零，直到参考点窗口位置出现的符号，表示各轴的回参考点已经完成，如图4-5所示。 4.3.2 手轮方式移动操作 在手动方式状态下，可通过手轮控制器实现坐标轴的移动。由手轮控制器上的坐标轴和增量倍率选择旋钮来实现某坐标轴的移动及移动增量的大小，手轮控制如图4-7所示。 确定移动轴和增量倍率后，通过手摇脉冲发生器实现选择轴的移动，如选择移动轴为X轴，增量为×1，则手摇脉冲发生器转动一格（发出一个脉冲），X轴移动0.001mm，选择轴的移动方向与手摇脉冲发生器转向有关，顺时针转动时选择轴的方向为正方向，逆时针转动时选择轴的方向为负方向。 4.5 工件坐标系设定（对刀）操作 4.5.1 XY平面的对刀操作 （1）装夹好工件，检查是否夹紧、主轴刀柄是否装好。 （2）启动主轴正转。 （3）选择当前显示坐标为工件坐标（WCS），按“加工操作”键 ，再按垂直软菜单键的相对坐标，选择工件坐标，按水平软菜单键的基本设置进入对刀状态，如图4-9所示。 （4）对刀相关过程可参考3.5.1节XY平面的对刀操作。 （5）完成X轴左边对刀，按垂直软菜单键“X=0”即可完成X轴的清零，如图4-10所示。 （6）完成X轴右边对刀，手轮控制器选择Z轴，将刀具提起，假若工件坐标系的X轴的数值为115.928mm，用手轮将刀具移动到数值的一半57.964即可找出工件的中点，然后再将X清零，如图4-11所示。 （7）如Y轴也需分中，方法与X轴的操作相同，如图4-12所示。 （8）工件坐标系的设定。可通过两种方法进入坐标系的设置界面。 ① 在“加工操作”键 的屏幕，按水平软菜单键的“测量工件”，再按垂直软菜单键的“零点偏移”，进入工件坐标系（G54～G59）设定状态，如图4-13所示。 ② 按“参数操作区域”键 进入参数设定屏幕，按水平软菜单键的“零点偏移”，进入工件坐标系（G54～G59）设定状态。如图4-14所示。 将“基本”栏上的数值全部清零，以免造成操作失误。移动光标到需要设置的坐标系（G54～G59）中，将机床坐标“MCS”上X、Y轴的数值手动输入到G54对应的X、Y轴即可完成工件坐标系G54的X、Y设置，完成后应检查输入数值是否正确，如图4-15所示。 4.5.2 Z平面的对刀操作 （1）按“加工操作”键 并按水平软菜单“基本设置”键进入对刀状态，继续Z轴的对刀。开启主轴正转，使用手轮控制器将刀具移动到工件待加工表面需切除部位的上方，然后选择控制轴为Z轴，增量倍率为×100，向下移动，待刀具比较接近工件表面时，将增量倍率调到×10或×1。然后一格一格地转动手摇脉冲器，当刀具与工件有轻微接触后，将工件坐标Z轴清零。再进入工件坐标系设置界面，将当前机床坐标显示的数值输入到G54工件坐标系Z轴的位置，如图4-16所示。 （2）选择手动方式通过面板“+Z”键将刀具提起，并停止主轴转动，选择MDA方式输入并运行一个程序段：（M3S800G54G90G1X0Y0Z80.F500）检查工件坐标系建立是否正确（观察刀具与工件间的实际距离是否与输入运行程序段的数值相符），如图4-17所示。 4.6 程序编辑操作 4.6.1 新建程序操作 按下“程序管理区域键” ，进入程序目录窗口，再按“新程序”输入“程序名MSN”（SINUMERIK802D机床程序名为1个或多个英文字母开头后面可继续加两个数字，如