《汽车新产品开发质量签收管理程序》.docVIP

汽车新产品开发质量签收管理程序 1范围 本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。 本程序适用于XX汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。 2 目的 规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。 3 术语和定义 3.1 签收：对交付物的状态进行确认。 3.2 全尺寸：图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。 3.3 供应商出厂报告：供应商出具的全检报告和全尺寸报告。 4 职责 4.1 采购部：负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。 4.2 制造工厂：负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。 4.3 项目组：负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。 4.4 汽研总院：负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。 4.5 质量部：负责本流程各环节执行情况的督查与考核。 5 工作要求及程序 5.1 工作程序 5.1.1 预装车/机的签收 （1） 确定签收明细 1） CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。 2） CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。 （2） 制造工厂发送《配套件检查规格》（附录B.1）给供应商。 （3） 供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。 （4） 制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。 （5） 制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。 （6） 制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。 5.1.2 零部件全尺寸的签收 （1） 供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。 （2） 供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。在LS前按100%提交。LS后按 10%提交（每批不少于5件，低于5件的按实际数量进行）。全检报告的要求见附录A.1。 （3） 采购部根据对供应商的分析情况，在制造工厂进行入厂验收前，采取现场核查、资料审核、视频取证等多种方式，对供应商的质量保证能力与执行能力进行审核、确认，进而对供应商出厂报告的真实性、项目的完整性、最新状态的正确性进行确认，并在供应商出厂报告上签字。 （4） 制造工厂复核供应商出厂报告，对零部件进行实物与报告的双向核查，（零部件交验数在20件内，100%检查，零部件交验数在200件内按10%比例抽检，零部件交验数在200件以上按每批次20件抽检），若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显不符的地方，对该零件进行复检验证，若确认供应商弄虚作假行为，按照公司相关流程对供应商实施处罚；并对零部件签收情况进行汇总报项目组，记录存档于制造工厂质管处（见附录B.3）。 5.1.3 装车/机的签收 （1） 产品向下一工艺车间进行流转时，工艺技术部、各工艺车间（含自制件）须进行生产产品与技术要求符合性的签收（即工序流转卡签收、如特殊条件没有工序流转卡的，则流转至下道工艺车间，视为签收）。未达要求的不能向下道工艺车间流转，对需超差处理的产品按《不合格品控制程序》进行。 （2） 汽研总院各大系统的设计人员(车身、电器、内外饰、底盘、动力等)，须对每轮前5辆/台产品的装车/机状态进行生产现场指导，确认设计状态与生产状态的符合性，已流转至下道工艺车间产品，视为签收状态合格。 5.1.4 发运签收 （1） 制造工厂出厂检验部门依据产品公告，须每车/机确认合格证与公告、实物的符合性，不符合的产品不得进入待发运状态，凡已发放整车/整机合格证的产品，则确认为签收合格。 （2） 制造工厂出厂检验部门对产品实物质量状态的符合性（含清洁度等）、正确性确认后，发放产品合格证。最终由公司的项目总监、质量部长、质量或制造副总依次签署发运评审意见。 5.2 流程图 5.2.1 预装车/机签收流程图见图1。 图1 预装车/机签收流程图 零部件全尺寸签收流程图见图2。 图2 零部件的全尺寸签收流程图 5.2.3 装车/机签收流程图见图3。 图3 装车/机签收流程图 5.3 流程说明 5.3.1 预装车/机流程说明见表1 表1 预装车/机流程说明 序号 活动名称 执行者 执行时间 输入物 参考文件 交付品 1.1 确定签收明细 项目组 5个工作日 签收明细 1.2 编制《配套件检查规格》 制造工厂 5个工作日 配套件检查规格 2 编制控制计划 制