二氧化碳气体保护焊飞溅物产生的原因和防治.docVIP

二氧化碳气体保护焊 彭朝军 随着汽车环保与安全要求的提高，车身板件越来越薄，但安全性能却越来越好，因此，普通钢材已不能适用于现代汽车车身制造的需要。为此，现代车身采用了大量的高强度钢和超高强度钢，使车身的重量大为减轻，又具有足够的强度。这些材料的大量使用使车身板件的性能发生了很大的变化。在进行车身维修更换板件时，传统的氧乙炔焊由于温度高，热影响范围大，极易引起板件的变形和强度的下降。已不能适应现代车身焊接的要求。而二氧化碳气体保护焊具有焊接速度快、价格低廉、操作灵活方便、可全位置焊接，特别是焊接薄板时低热输入，避免薄板的变形及扭曲。已成为车身修复焊接工艺的首选。 但在进行二氧化碳气体保护焊过程中飞溅飞溅降低焊丝的熔敷系数，而增加焊丝及电能的消耗，降低焊接生产率焊接成本飞溅金属粘着到导电嘴端面和喷嘴内壁上，会使送丝不畅而影响电弧稳定性，降低气的保护作用，恶化焊缝成形质量。此外，飞溅金属粘着到导电嘴，喷嘴，焊缝及焊件表面上，尚需在焊后进行清理，这就增加了焊接的辅助工。焊接过程中飞溅出的金属，还容易烧坏焊工的工作服，甚至烫伤皮肤，恶化劳动条件。由于金属飞溅引起上述问题，故如何防止和减小金属飞溅，是使用气体保护焊时必须给予重视的问题。气体保护焊飞溅由冶金反应引起的飞溅若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属熔滴过渡引起的飞溅焊接参数选择不当而引起飞溅气体保护焊随着电弧电压的升高，飞溅金属要增大这是因为电弧电压升高，弧长变长，易引起焊丝未端的熔滴长大。在长弧焊（用大电流）时，熔滴易在焊丝未端产生无规则的晃动；而短弧焊（用小电流）时，将造成粗大的液体金属过桥，这些均引起飞溅增大。减少飞溅的措施 焊丝直径 mm 金属板厚（mm） 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 0.6 20～30A 30～40A 40～50A 50～60A － － 0.8 － － 40～50A 50～60A 60～90A 100～120A 1.0 － － － － 60～90A 100～120A 2、电弧长度与电弧电压 薄板全位置焊接时，要求热输入小。因此，必须采取小电流焊接，由于焊接电流小，作用在电弧上的电磁力也小，且电磁力方向向上，熔滴悬浮于焊丝的端部，有利于熔滴的长大，但会是电弧不稳定。解决的办法就是保持较小的电弧长度。焊丝到工件距离即电弧的长度，电弧的长度是由电弧电压决定的，电弧电压是影响熔滴过渡、金属飞溅、短路频率、电弧燃烧时间及焊缝宽度及熔深的重要因素。在小电流焊接时,电弧电压过高金属飞溅将增多。因此电弧电压要控制在焊丝直径与板材厚度规定的范围之内。否则电弧将燃烧不稳定，并会引起大量的金属飞溅和焊缝的力学性能降低。 电弧电压的调节 钢板厚度mm 接头形式 装配间隙mm 焊丝直径mm 电弧电压V ≤1.2 无坡口平焊 ≤0.3 0.6 18～19 1.5 无坡口平焊 ≤0.3 0.7 19～20 2 有坡口平焊 ≤0.5 0.8 20～21 3、焊丝伸出长度 焊丝伸出长度即焊丝伸出导电嘴的长度，当焊丝伸出长度过长时，因焊丝过热而成段熔断，使焊接过程不稳定，金属飞溅严重，过短将烧坏导电嘴，所以一般细丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长约为焊丝直径的10～15倍。如上图所示。 4、送丝速度 送丝速度太慢，随着焊丝在熔池内熔化并熔敷在焊接部位，将可听到嘶嘶声或啪哒声。此时产生的视觉信号为反光的亮度增强。当送丝速度较慢时，所形成的焊接接头较平坦。如果送丝速度太快将堵塞电弧，这时，焊丝不能充分熔化，焊丝将熔化成许多金属熔滴并从焊接部位飞走，产生大量的飞溅现象。此时产生的视觉信号为频闪弧光。送丝速度是否合适，通常可通过焊接时发出的声音和弧光亮度来确定。一般在焊接时可听到“嘶嘶”及有轻微的爆裂声，即为送丝速度调整合适。 5、选用含碳量较低的或具有脱氧元素的焊丝 由于二氧化碳气体在高温时具有很强的氧化性，是熔滴和熔池中的碳元素氧化生成一氧化碳气体，在电弧高温的作用下，因其体积急剧膨胀而爆破，从而产生大量的金属飞溅，因此，选用具有脱氧元素（硅、錳、铝和钛）的焊丝在一定程度上可以减小金属飞溅；其次，焊丝中的含碳量越高对金属飞溅的影响也很大。实践证明，当焊丝中的含碳量减小到0.04％（质量百分比）时，即使在大电流焊接时飞溅也较小。为了使金属飞溅控制在最理想的范围，焊丝中的含碳量应控制在0.08％左右。对于车身修理焊接，最好选用车身专用焊丝，型号为AWS－ER70S－6，直径为0.6～0.8MM。 6、电感 电感值是影响焊接过程稳定性以及焊接熔深的主要因素，如果在直流焊接回路中串联合适的电感值，不仅可以调节短路电流的增长速度，使金属飞溅减少，而且还可以调节短路频率和燃弧时间，控制电弧热量，以适应不同厚度焊件