隧道窑设计和操作中应重视的问题论文.doc

隧道窑设计与操作中应重视的问题 摘要]本文对目前我国砖瓦行业使用的隧道窑存在的某些缺陷从设计与操作方面进行了阐述。文中着重强调了隧道窑设计思想上需要转变的概念和应重视的八个问题；对隧道窑的实际操作方面重点提出了环流焙烧和穿流焙烧概念上的区别，提出了隧道窑操作中“最小边隙”的概念与数据；合理坯垛形式对烧成过程的重要性；零压位的正确控制和根据实际情况的调节等。 1、隧道窑设计时应重视的事项 1.1关于燃料的种类与组成 1.2原材料的焙烧特性与矿物组成 1.3最高允许烧成温度及烧成温度范围的测定 1.4合理焙烧曲线的制定 1.5预热带增设循环系统装置 1.6增设隧道窑顶部中间排烟管道 1.7加强窑体及车下密封 1.8加强窑体的保温 2.隧道窑操作中应重视的问题 2.1合理的码坯形式 2.2边隙对坯垛穿流和传热的影响（或是对产量和质量的影响） 2.3码坯形式对隧道窑内气流分布的影响 2.4坯体形状对加热和冷却速率的影响 2.5坯体本身传热性能对加热和冷却速率的影响 2.6正确控制隧道窑焙烧过程中的零压位 2.7正确选用窑车车面垫层材料 2.8窑车上下密封的重要性 随着人们经济与生活水平的提高，用轮窑焙烧的砖瓦厂中，笨重的体力劳动岗位，如人工装出窑的劳动力越来越少。虽说现在有不少地方使用了内燃机或电瓶车等的拖动机械，但是仍然没有彻底改变在窑内高温下操作的状态，因此要求建造隧道窑的厂家愈来愈多。但是由于我国烧结砖瓦产品的隧道窑，在过去建设物质短缺及砖瓦产品售价低廉的影响下，为了降低造价，设计或建造的隧道窑绝大多数都过于简化，在有的地方还出现了所谓的“土隧道窑”。这些“土法上马”的“土隧道窑”，在很多方面不完善，或因窑的总长度太短，或因坯体码垛太高，或因隔热保温性能不好、温差过大等问题，造成产品质量差，热耗高，窑车或砂封损坏严重，维修费用高等，使某些人们对隧道窑形成了望而却步的感觉。然而，经合理设计及严格按要求建造的隧道窑，确实有很多优点，隧道窑将会逐步取代轮窑，这也是历史发展的必然。在我国用于烧结砖瓦产品的隧道窑，就目前情况讲，仍然有许多方面存在着这样或那样的缺陷或不足。例如不同原材料的坯体(煤矸石、页岩、粘土或粉煤灰)、不同工艺方法（一次码烧与二次码烧）、不同的燃烧方式（有无内燃及内燃料发热量的高低）等，都涉及到隧道窑的基本结构及尺寸，乃至操作方法。本文就目前烧结砖隧道窑设计、建造及操作中存在的某些方面的问题，结合个人实际工作中的体会，谈几点看法如下： 1、隧道窑设计时应重视的事项 众所周知，隧道窑设计前应具备的基本数据和资料是：产品纲领、年工作日、成品率、燃料的种类及组成（内燃或外燃、内燃料发热量的高低、气体或液体燃料）、坯体入窑水分、原材料的矿物组成（焙烧特性）、烧成制度、码垛形式及码坯密度、排烟方式（烟囱或机械以及排放烟气中是否有对环境构成影响的有害物质，烟气是否需经过净化后排放等）、生产工艺对隧道窑机械化程度及热工测量控制的要求、建设场地的地质、水文和气象资料等。其中容易被忽视的问题有：燃料的种类与组成、原材料的焙烧特性与矿物组成、码垛形式与产量、排放烟气中的有害物质。 1.1关于燃料的种类与组成 烧砖隧道窑使用的燃料有气体（发生炉煤气、天然气、焦炉煤气、高炉煤气等）燃料、液体（柴油、重油）燃料及固体燃料（各种煤等）。除了制造高档次产品如劈离砖、清水墙装饰砖、铺地（路）砖、烧结高档屋面瓦等使用气体或液体燃料外，绝大多数有隧道窑的厂家使用的是固体燃料。实际中在使用固体燃料的情况下遇到的问题较多。 固体燃料又分为外燃（外投）和内燃两种情况。当外燃料使用量较大时，固体燃料在烧砖隧道窑上就显示出热耗大，热利用效率比轮窑低；且窑车车面上大量积灰的清除非常麻烦，操作困难。因而曾有说词：“隧道窑热耗比轮窑的高。”造成这种现象的原因有：一是隧道窑本身有于设计不合理造成结构上存在着缺陷；二是操作方法不当或是维修不到位使其散热大、跑风漏气严重等。鉴于上述问题的影响，现在使用隧道窑烧成的厂家，普遍都增大了内燃料的掺加量，在设计时，计算焙烧所需热量（燃料）时，也是将其几乎全部按内燃料来考虑，外投燃料仅是很少一部分或在正常焙烧时根本就不用外投燃料。这样一来，就不得不将坯体中所携带的热量带入最高焙烧温度范围内，也就是说最高焙烧温度的保持仍然要依靠坯体中携带的内燃料（热量）。这种设计指导思想或是焙烧方式，带来的直接后果就是对产品质量的损伤，增大了黑心、面包、压花砖出现的趋势，严重时会出现窑车上坯垛中下部的过烧；同时也增大了产品出现泛霜的几率。对产品的质量控制也带来了不少的困难，例如必须严格控制坯体中内燃料的发热量，一旦过高，则出现焦砖；一旦过小又会出现生砖。而且这种过大或过小的波动范围相对讲涉及到的产品数量都较大，会造成大量的废品。这种情况在煤矸石、粉煤灰烧