双燃料机组原理与结构.pptVIP

2012AS双燃料发动机 2008.12 一、发动机本体 1、开发背景 石油价格上涨、油气勘探业剧增 钻井成本上涨（燃料费≥30%）、行业竞争 天然气利用技术发展（LNG、CNG等） 多数油田富气、自有资源 国家及集团公司发展政策—改变一次能源消费结 构、降耗、减排 2、开发目标 1、动力满足、可靠（功率、冲击负载） 2、双燃料与纯柴油双工作模式 3、综合替代率达到70%以上 4、操作简单（尽量保持原操作习惯） 5、运移性好—设备成套、模块化 6、经济效益好 3、主要技术参数 结构型式： 四冲程、直喷式燃烧室、水 冷、废气涡轮增压、进气中冷 燃料： 柴油、天然气 额定功率时替代率： ≥85% 综合替代率： ≥70% 气缸排列： 12缸、V型、60°夹角 气缸直径（mm） 190 活塞行程（mm）： 210 标定功率（kW）： 755 标定转速(r/min)： 1300 燃油消耗率（纯柴油，g/kW·h） ≤220 机油消耗率（g/kW·h） ≤1.6 机油 昆仑KCN 7810D 4、整体外观 分流阀 燃气执行器 混合器 燃油执行器 燃气过滤器 调压阀 压力表 压力开关 电磁防爆阀 零压阀 燃烧室 进 气 管 调 压 阀 混合器 空气 空气 滤清器 中 冷 器 增 压 器 天然气执行器 零 压 阀 保 护 阀 过 滤 器 喷 油 泵 柴油 管路 柴 油 高压 油管 注 油 器 球 阀 气 源 柴油 执行器 排气 系统 发动机工作原理图 二、针对性设计 1、燃油系统 2、燃烧组织 3、燃气系统 4、控制系统 1、燃油系统 双燃料发动机要求综合替代率达到70%以上，这样油嘴势必经常性的工作在小油量的状态。为了保证此时各缸工作的均匀性及油束的雾化性能，完成燃油的点火功能，我们与国外厂家合作，采用了国外的先进技术，提高了油嘴在小油量工作时的稳定性，从而保证发动机的性能。 * * 在保证综合替代率70%以上的同时，为了保证发动机的功率及发动机不会发生爆震，我们对发动机进行了针对性的设计，采用爆震控制器监测发动机的工作过程。根据济柴多年柴油机和气体发动机的研制的经验，我们对几个主重要件进行了重新计算和设计，并进行单项台架对比试验，最终确定了活塞压缩比、燃烧室形状、配气相位。 * * 2、燃烧的组织 3、燃气系统 调 压 阀 分 流 阀 发 动 机 天然气执行器 零 压 阀 保 护 阀 过 滤 器 球 阀 气 源 压 力 开 关 压 力 表 混 合 器 4、控制系统设计 智能化、多执行器、自动转换、燃油自动补偿、爆震监测、工作均运行监控等等 发动机采用DFM100+ESD5335多执行器智能化的控制系统，该系统是由ESD5335速度控制器、DFM100燃料平衡控制器、XACE 275K-24柴油执行器、ATB552T2F-24天然气执行器、DENOX16爆震控制器、爆震传感器、RSC671转速斜坡器、YD927RV-B数字电位调整模块、K型排温传感器等元器件构成 发动机纯柴油试验 发动机纯柴油负荷特性试验按下表程序进行 序号 参数 1 2 3 4 5 6 转速（r/min ） 1300 1300 1300 1300 1300 1300 功率 （kW） 0 188 378 566 680 755 时间 （min） 15 15 15 15 15 15 纯柴油负荷特性曲线 三、台架性能试验 替代率确定试验 功率（kW） 188 378 566 680 755 油耗量（kg/h） 柴油 55.4 91.3 124.9 145 157.1 双燃料 26.9 25.3 24 23 22.9 油耗率（g/kW.h） 柴油 294.6 241.5 220.6 212.3 208.1 双燃料 143 66.9 42.4 33.8 30.3 燃气流量（kg/h） 54.3 94.2 121.5 137.8 146.7 燃气消耗率（g/ kW.h） 288.8 249.2 218.5 202.6 194.3 热耗率kJ/kW.h 柴油 12558.8 10295 9404.2 9050.3 8871.3 双燃料 18508.7 13562.6 11198.6 10148.