换热器修理进程剖析研讨.docVIP

换热器 TY7Y 1问题的提出 在对板式换热器的大修中，以往常采用全部更换新片或者将旧片置于蒸汽与碱混合液中蒸煮、清洗（清洗工业现状与发展）后再用这两种方案。 前者是将旧的换热片全部更换成新片。虽然此种方法具有简便快捷，施工工期短，人工费用低，更新后的换热器出料量也很理想的优点，但却是以加大备件费用，增加产品成本的高昂代价换来的。更换下的旧片被废弃，造成很大的浪费，此种办法是不可取的。 为实现旧板片的再利用，大修中将换热器的旧板片放置在蒸汽和碱的混合溶液中浸泡，浸泡时间两周左右，然后进行板面清理。由于此种除垢方案的实施周期较长，人工费用偏高，而且在回装试压时，易出现漏料现象，出料量也达不到指标要求，所以此法除垢的效果不太理想。 针对以上情况，我们提出了用稀盐酸加缓蚀剂对旧换热片表面结垢进行清除的新的工艺方案。 2解决问题的思路及方法 我厂的拜耳法氧化铝生产过程中，采用板式换热器对精液实施降温处理。下面就以此种换热器为例进行分析。 2.1板式换热器的主要参数 板式换热器的主要参数如下。 规格型号：BR1016150，270m2板片材料：Cr17Ni13Mo2Ti单台板数：N=254板片厚度：018mm实验压力：16MPa 2.2板片结垢的成因及危害 铝酸钠液晶分解过程是拜耳法生产氧化铝的重要环节。铝酸钠溶液分解的工作原理是：铝酸钠溶液通过降温、加种子（aq）降低其稳定性，使Al（OH）3从铝酸钠溶液中析出，其反应式如下：NaAl（OH）4aq=Al（OH）3NaOHaq但是在铝酸钠液晶的分解过程中，分解的母液内含有一定量的碳酸钠、硫酸钠和二氧化硅，在精液与母液交换的同时，这类物质通过化学反应，生成铝硅酸钠微粒，这种微粒会慢慢地在板片表面聚集，牢牢地附着在板片表面，形成垢，其厚度约015mm。 加热片上的垢是热的不良导体，垢的生成，会极大地降低换热片的传热系数。清洁的换热片，导热系数，而结垢严重的换热片导热系数会急剧下降，往往只有836～1254kJm2h，同时垢的生成使液体流量变小，从而减少了有效传热。因此换热片上的垢一方面减少了单位时间内的传热量，降低了传热效率，另一方面由于结垢速度快，加之第二种方法清垢时间长，导致设备运转率的降低。 2.3稀盐酸酸洗除垢工艺 由于板式换热器的换热面积大，而换热片非常薄，且呈波纹状，板片上的垢不可能用机械方法清除掉，采用碱水煮，其效果又不理想，所以采用化学方法对板片结垢进行处理。根据铝硅酸钠不溶于水，却能溶于盐酸的化学特性，决定采用稀盐酸酸洗工艺除垢。其原理是盐酸与铝硅酸钠中的钠发生反应，生成可溶性的氯化钠，从而破坏铝硅酸钠的结构，使结垢松软脱落。 盐酸在溶解结垢的同时，对板片也有腐蚀作用。因此当采用稀盐酸进行酸洗除垢时，酸洗液中应配入适量的缓蚀剂（苦丁），并进行冷冼。 一般酸洗6～8个小时，可将结垢清除干净。酸洗后的板片经过清洗后回装，清洗用的水氯粒子含量≤25PPM。 3效果对比采用稀盐酸除垢，相对于以往的两种处理方案，在费用和工期上都有不同程度的改善，现比较如下： 与第一种方法比较因每片波纹板单价为1500元，每台换热器的换热片合人民币381万元，即每重复利用一次旧板片，板片费用可节约30多万元，但酸洗工艺比安装新片多用两个班次，同时需消耗部分盐酸和苦丁，并应防止废酸对环境的影响。 3.2与第二种方法相比 备品件的费用相差无几，但在工期上，酸洗工艺比用碱液浸煮缩短了班次，而且避免了回装试压的漏料现象，出料量符合指标要求，由此而产生的间接效益更为可观。 4结论 通过以上分析比较，采用稀盐酸清垢工艺具有工期短、清垢干净、节约资金等优点，是现阶段提高设备运转率较为经济实用的可靠方法。随着科学技术的不断发展，我们将继续探索更为经济、科学的工艺方法。 WR-21燃气轮机的设计特点 WR-21燃气轮机是装有间冷器和回热器的1种简单循环燃气轮机。 WR-21间冷回热燃气轮机其工作原理：由径向进气道进入燃气轮机的空气，首先被中压压气机和高压压气机（其压比分配比例为30/70）压缩，然后从中压压气机流出，进入间冷器冷却。冷却过程是先用闭环的淡水/乙2醇冷却剂通过机上换热器对空气进行冷却，再用淡水/海水机外间冷器对淡水/乙2醇进行冷却。间冷器减少了驱动高压压气机所需的功，而且降低了回热器WR-21舰船用燃气轮机的设计特点空气侧的进口温度。进口温度降低允许空气在回热器中尽可能多地吸收热量。采用间冷就必然降低效率，因为一部分热量在循环中直接损失了。回热器系统与间冷器系统联合使用减少了压气机的耗功，从而减少了损失，因而，提高了燃气轮机的效率。离开间冷器的气体在高压压气机中进一步压缩，然后通过2根管子流进回热器。回热器从尾气中吸收热量，并预热从压