四工位组合机床控制系统设计-课程设计报告.docVIP

课程设计报告 院： 机械工程学院 专业： 机械电子工程 班级： 学号： 01 学生姓名： 指导教师姓名： 日期： 2009年月日—月日 一. 设计要求及任务 二. 进度安及完成时间 三. 四工位组合机床工作原理四. 程序控制方案 五. PLC的硬件接线图 六. 电气原理图 七. 液压控制图 八. 相关元器件的选择 九. 部分程序的分析 十. 心得体会 参考资料 附件：程序 一.设计要求及任务 1.设计要求 用PLC进行控制； 单周期与手动两种工作方式 能急停操作 程序调试。 设计任务 分析工作原理与过程，程序控制方案； 绘制工作流程图或顺序功能图； 绘制PLC的硬件接线图及电气原理图，液压控制图； 相关元器件的计算与选型，制定明细表与I/O分配表； 编写程序梯形图或指令表； 编写设计说明书。 二.进度安及完成时间 设计时间两周，2009年06月08日至2009年06月19日 进度安排 第17周：布置设计任务，查阅资料，熟悉设计任务，软硬件设计。 第18周：调试程序，整理资料，撰写设计说明书。答辩，交设计作业。 三.四工位组合机床工作原理本机床对零件的进行钻孔,扩孔,攻丝等工序的加工,采用回转工作台传送零件,按照工艺流程分三个工位进行加工,并安排一个装卸工位来装卸工件.?当用人工将一个工件安装在夹具上,且三个加工工位的动力头已加工完成,并退回到原位后,回转工作台自动微抬.抬起到位,回转工作台吊自动转位.转位到位后,自动定位夹紧.夹紧后,即向各工位发出向前主令,各工位动力头按自己的程序进行加工.与此同时回转机构自动复位,为下次转位做准备.各工位加工完成,向系统汇报完成信号.同时各工位动力头自动退回原位,回到原位后,即向系统汇报原位信号.当所有工位动力头都回到原位,装卸工位又装好了新的工件时,则系统又开始进行下一个循环的加工. 各单机工作原理四.程序控制方案 四工位机床的控制方案可以用下面的顺序功能图表示： 五.I/O地址分配表、PLC的硬件接线图、操作面板 操作面板 六.电气原理图 M1为主电动机；M2为液压泵电动机；M3为冷却泵电动机。 SB2同时接通KM1和KM2，起动M1和M2 SA4单独起动主电动机（SA4合、按SB2接通KM1）。 SA3单独起动液压泵电动机（SA3合、按SB2接通KM2）。 S置“1”位，SB3起动冷却泵电机。 S置“2”位，动力箱开始工进时，K2合、起动冷却泵电机。 电源接通，指示灯HL点亮，直到M2起动，HL熄灭 七.液压控制图 八.相关元器件的选择 1：PLC 的选择（要求：输入点数37点、输出点数15点、275条程序指令） 选FX2N-80MR-001型号的PLC。 2：接触器的选择 CJ2B-600 220V(50HZ) 3：电磁阀 常闭型 OK88 2P=q*p=8*1440*80/60=15.5kw 热继电器的选择： 接触器的选择： 熔断器的选择： 4：液压元器件的选择 吸油过滤器 YCX型箱外自封式过滤器 限压式变量泵 YBP型10MPa 直通式单向阀 AD型直通式单向阀 减压阀 YJF3溢流减压阀 顺序阀 X2F直控式顺序阀 溢流阀 YF溢流阀 三位五通电磁换向阀 DSG型 两位四通电磁换向阀 DSG型 液压缸 C—LA—1—125—C—中压—R 九. 部分程序的分析 工作台回转程序 回转工作台常用于配置多工位组合机床，工件夹紧在工作台上，由液压回转装置控制每一个工位。而控制回转装置的是由PLC来完成的。相应的工作方式分别由相应的限位开关来决定。 X1：启动；→ X2：微抬限位；→ T0：时间继电器，控制快进时间，5S后改为慢回。→ X3：反向定位开关，是回转台反向运动的开始，同时使系统中压力升高，使2DP压力继电器动作。→ X4：反靠开关，与2DP共同控制工作台回落、夹紧及离合器的分离。→X5:离合器限位开关，随着压力的升高1DP动作，与X5共同作用，使工作台返转.→X35:液压缸限位开关，当它为ON时，返回停止，等待下一次的循环。 十.心得体会 为期周课程设计，锻炼了能力，综合素质得到较大提高。课